ジェシー クロスは、レーザーを使用して鋼を 3D 形状に曲げることがどのように簡単になるかについて語ります。
「産業用折り紙」と呼ばれるこれは、高強度二相ステンレス鋼を折り畳むための新しい技術であり、自動車製造に大きな影響を与える可能性があります。ライトフォールドと呼ばれるこのプロセスは、レーザーを使用してステンレス鋼シートを目的の折り線に沿って局所的に加熱することからその名前が付けられました。二相ステンレス鋼シートの折り畳みには通常、高価な工具が使用されますが、スウェーデンの新興企業 Stilride は、低コストの電動スクーターを製造するためにこの新しいプロセスを開発しました。
工業デザイナーであり、Stilride の共同創設者である Tu Badger は、1993 年に 19 歳のときから安価な電動スクーターのアイデアに注目していました。それ以来、バイエルは、ジョット ビッツァリーニ (フェラーリ 250 GTO とランボルギーニ V12 エンジンの父)、BMW モトラッド、およびハスクバーナで働いてきました。スウェーデンのイノベーション機関である Vinnova からの資金提供により、Beyer 氏は会社を設立し、共同創設者兼マネージング ディレクターの Jonas Nyvang 氏と協力することができました。Lightfold のアイデアは、もともとフィンランドのステンレス鋼メーカー Outokumpu によって考案されました。Badger は、ステンレス鋼の平らなシートをロボットで折り畳んでスクーターのメインフレームを形成する Lightfold に関する初期の研究を開発しました。
ステンレス鋼シートは、薄い生地の圧延に似たプロセスである冷間圧延によって製造されますが、工業規模で行われます。冷間圧延により材料が硬くなり、曲がりにくくなります。レーザーを使用して、レーザーが提供できる最高の精度で意図した折り線に沿って鋼を加熱すると、鋼を 3 次元形状に曲げることが容易になります。
ステンレス製のもう一つの大きなメリットは、錆びないので塗装をしなくても見た目が美しいことです。(Steelride のように) 塗装を行わないことで、材料コスト、製造コストが削減され、場合によっては重量も削減されます (車両のサイズによって異なります)。デザイン上のメリットもあります。Badger 氏は、折り曲げプロセスにより、「凹面と凸面の美しい表面の衝突」が「非常に特徴的なデザイン DNA が生み出されます」と述べています。ステンレス鋼は持続可能で完全にリサイクル可能で、構造がシンプルです。設計者らによると、現代のスクーターの欠点は、管状のスチールフレームがプラスチックのボディで覆われており、そのボディは多くの部品で構成されており、製造が難しいことだという。
Stilride SUS1 (スポーツ ユーティリティ スクーター ワン) と呼ばれる最初のスクーター プロトタイプが完成し、同社は「ロボットによる工業用折り紙を使用して平らな金属構造を素材に忠実に折り曲げることにより、従来の製造の考え方に挑戦する」と述べています。「特性と幾何学的特性」。 製造側は研究開発会社Robotdalenによってシミュレーションが進められており、このプロセスが商業的に実行可能として確立されれば、電動スクーターだけでなく幅広い製品に適することが期待される。 製造側は研究開発会社Robotdalenによってシミュレーションが進められており、このプロセスが商業的に実行可能として確立されれば、電動スクーターだけでなく幅広い製品に適することが期待される。 生産側は研究開発会社Robotdalenによってモデル化が進められており、このプロセスが商用化されれば、電動スクーターだけでなく幅広い製品に適することが期待される。 製造面は研究開発会社Robotdalenによってモデル化されており、このプロセスが商業的に実行可能であると判断されれば、電動スクーターだけでなくさまざまな製品に適用できると期待されている。
このプロジェクトには、製品開発、鋼材の設計、製造など幅広い専門知識を持つ多くの従業員が関与しており、その中心人物がオウトクンプでした。
二相ステンレス鋼は、その特性が「オーステナイト系」と「フェライト系」という他の2種類を組み合わせたものであり、引張強さ（引張強さ）が高く、溶接が容易であることからそのように呼ばれています。1980 年代の DMC デロリアンは、鉄、ニッケル、クロムの混合物であり、すべてのステンレス鋼の中で最も耐食性の高い、広く使用されている 304 オーステナイト系ステンレス鋼で作られていました。