Jesse Cross berättar om hur lasrar gör det lättare att böja stål till 3D-former.
Döpt till "industriell origami", är detta en ny teknik för att vika höghållfast duplex av rostfritt stål som kan ha en enorm inverkan på biltillverkningen.Processen, som kallas Lightfold, har fått sitt namn från användningen av en laser för att lokalt värma en rostfri stålplåt längs den önskade vikningslinjen.Vikning av duplexa rostfria stålplåtar använder vanligtvis dyra verktyg, men svenska startupen Stilride har utvecklat denna nya process för att producera billiga elskotrar.
Industridesignern och Stilrides medgrundare Tu Badger har tittat på idén om en billig elskoter sedan han var 19 år 1993. Beyer har sedan dess arbetat för Giotto Bizzarrini (far till Ferrari 250 GTO och Lamborghini V12-motorer), BMW Motorrad och Husqvarna.Finansiering från svenska innovationsbyrån Vinnova gjorde det möjligt för Beyer att starta företaget och få arbeta tillsammans med medgrundaren och vd Jonas Nyvang.Lightfold-idén skapades ursprungligen av den finska tillverkaren av rostfritt stål Outokumpu.Badger utvecklade tidigt arbete på Lightfold, som robotiskt viker platta plåtar av rostfritt stål för att bilda skoterns huvudram.
Rostfria stålplåtar tillverkas genom kallvalsning, en process som liknar tunn degrullning men i industriell skala.Kallvalsning härdar materialet, vilket gör det svårt att böja.Att använda en laser för att värma stålet längs den avsedda viklinjen, med den största precision som en laser kan ge, gör det lättare att böja stålet till en tredimensionell form.
En annan stor fördel med att göra en struktur i rostfritt stål är att den inte rostar, så den behöver inte målas men ändå ser bra ut.Att inte måla (som Steelride gör) minskar materialkostnaderna, tillverkningen och eventuellt vikten (beroende på fordonets storlek).Det finns också designfördelar.Vikningsprocessen "skapar ett riktigt definierande design-DNA", sa Badger, med "vackra ytkollisioner mellan konkav och konvex."Rostfritt stål är hållbart, helt återvinningsbart och har en enkel struktur.Nackdelen med moderna skotrar, konstaterar formgivarna, är att de har en stålrörsram täckt med en plastkropp, som består av många delar och är svår att tillverka.
Den första skoterprototypen, kallad Stilride SUS1 (Sports Utility Scooter One), är klar och företaget säger att den kommer att "utmana konventionellt tillverkningstänkande genom att använda robotisk industriell origami för att vika platta metallstrukturer för att vara trogen materialet.""Egenskaper och geometriska egenskaper". Tillverkningssidan håller på att simuleras av FoU-företaget Robotdalen och, när processen väl har etablerats som kommersiellt gångbar, förväntas den vara lämplig för inte bara den elektriska skotern utan även ett brett utbud av produkter. Tillverkningssidan håller på att simuleras av FoU-företaget Robotdalen och, när processen väl har etablerats som kommersiellt gångbar, förväntas den vara lämplig för inte bara den elektriska skotern utan även ett brett utbud av produkter. Produktionssidan håller på att modelleras av FoU-företaget Robotdalen och när processen väl är kommersiellt gångbar förväntas den vara lämplig inte bara för en elektrisk skoter utan för ett brett utbud av produkter. Tillverkningsaspekten modelleras av FoU-företaget Robotdalen och när processen väl har fastställts vara kommersiellt gångbar förväntas den vara tillämpbar inte bara på e-skotrar utan på en rad produkter.
Projektet involverade många anställda med ett brett spektrum av expertis, inklusive produktutveckling, stålkonstruktion och tillverkning, där Outokumpu var en nyckelaktör.
Duplext rostfritt stål heter så eftersom dess egenskaper är en kombination av två andra typer, "austenitisk" och "ferritisk", vilket ger det hög draghållfasthet (draghållfasthet) och lätt att svetsa.1980-talets DMC DeLorean tillverkades av det allmänt använda 304 austenitiska rostfria stålet, som är en blandning av järn, nickel och krom och är det mest korrosionsbeständiga av alla rostfria stål.