Jesse Cross spiega come i laser rendano più semplice piegare l'acciaio per ottenere forme tridimensionali.
Soprannominata "origami industriale", questa è una nuova tecnica per piegare l'acciaio inossidabile duplex ad alta resistenza che potrebbe avere un enorme impatto sulla produzione automobilistica. Il processo, chiamato Lightfold, prende il nome dall'utilizzo di un laser per riscaldare localmente una lamiera di acciaio inossidabile lungo la linea di piegatura desiderata. La piegatura di lamiere di acciaio inossidabile duplex richiede in genere strumenti costosi, ma la startup svedese Stilride ha sviluppato questo nuovo processo per produrre scooter elettrici a basso costo.
Il designer industriale e co-fondatore di Stilride, Tu Badger, coltivava l'idea di uno scooter elettrico economico fin da quando aveva 19 anni, nel 1993. Da allora, Beyer ha lavorato per Giotto Bizzarrini (padre della Ferrari 250 GTO e dei motori Lamborghini V12), BMW Motorrad e Husqvarna. I finanziamenti dell'agenzia svedese per l'innovazione Vinnova hanno permesso a Beyer di fondare l'azienda e di iniziare a lavorare al fianco del co-fondatore e amministratore delegato Jonas Nyvang. L'idea di Lightfold è stata originariamente concepita dal produttore finlandese di acciaio inossidabile Outokumpu. Badger ha sviluppato le prime versioni di Lightfold, un sistema che piega roboticamente lastre piatte di acciaio inossidabile per formare il telaio principale dello scooter.
Le lamiere di acciaio inossidabile vengono prodotte mediante laminazione a freddo, un processo simile alla stesura di pasta sottile, ma su scala industriale. La laminazione a freddo indurisce il materiale, rendendolo difficile da piegare. L'utilizzo di un laser per riscaldare l'acciaio lungo la linea di piegatura desiderata, con la massima precisione che un laser può offrire, facilita la piegatura dell'acciaio in una forma tridimensionale.
Un altro grande vantaggio della realizzazione di una struttura in acciaio inossidabile è che non arrugginisce, quindi non necessita di verniciatura pur mantenendo un bell'aspetto. Non verniciare (come fa Steelride) riduce i costi dei materiali, la produzione e potenzialmente anche il peso (a seconda delle dimensioni del veicolo). Ci sono anche vantaggi in termini di design. Il processo di piegatura "crea un DNA di design davvero distintivo", ha affermato Badger, con "bellissime collisioni di superfici tra concavo e convesso". L'acciaio inossidabile è sostenibile, completamente riciclabile e ha una struttura semplice. Lo svantaggio degli scooter moderni, osservano i progettisti, è che hanno un telaio in acciaio tubolare rivestito da una carrozzeria in plastica, composta da molte parti e di difficile produzione.
Il primo prototipo di scooter, chiamato Stilride SUS1 (Sports Utility Scooter One), è pronto e l'azienda afferma che "sfiderà il pensiero convenzionale sulla produzione utilizzando l'origami industriale robotico per piegare strutture metalliche piatte in modo che siano fedeli al materiale". "Proprietà e proprietà geometriche". La fase di produzione è attualmente in fase di simulazione da parte dell'azienda di ricerca e sviluppo Robotdalen e, una volta che il processo si sarà dimostrato commercialmente valido, si prevede che sarà adatto non solo al monopattino elettrico, ma anche a una vasta gamma di prodotti. La fase di produzione è attualmente in fase di simulazione da parte dell'azienda di ricerca e sviluppo Robotdalen e, una volta che il processo si sarà dimostrato commercialmente valido, si prevede che sarà adatto non solo al monopattino elettrico, ma anche a una vasta gamma di prodotti. La fase di produzione è attualmente in fase di modellazione da parte dell'azienda di ricerca e sviluppo Robotdalen e, una volta che il processo sarà commercialmente valido, si prevede che sarà adatto non solo a un monopattino elettrico, ma a una vasta gamma di prodotti. L'aspetto produttivo è oggetto di studio da parte dell'azienda di ricerca e sviluppo Robotdalen e, una volta accertata la fattibilità commerciale del processo, si prevede che sarà applicabile non solo ai monopattini elettrici, ma a una vasta gamma di prodotti.
Il progetto ha coinvolto numerosi dipendenti con un'ampia gamma di competenze, tra cui lo sviluppo del prodotto, la progettazione e la produzione di strutture in acciaio, con Outokumpu che ha svolto un ruolo chiave.
L'acciaio inossidabile duplex prende questo nome perché le sue proprietà sono una combinazione di quelle di altri due tipi, "austenitico" e "ferritico", che gli conferiscono un'elevata resistenza alla trazione e facilità di saldatura. La DMC DeLorean degli anni '80 era realizzata in acciaio inossidabile austenitico 304, ampiamente utilizzato, una lega di ferro, nichel e cromo, che è il più resistente alla corrosione tra tutti gli acciai inossidabili.