Jesse Cross fala sobre como os lasers facilitam a dobra de aço em formas 3D.
Apelidada de "origami industrial", esta é uma nova técnica para dobrar aço inoxidável duplex de alta resistência que pode ter um enorme impacto na fabricação de automóveis. O processo, chamado Lightfold, leva o nome do uso de um laser para aquecer localmente uma chapa de aço inoxidável ao longo da linha de dobra desejada. Dobrar chapas de aço inoxidável duplex normalmente utiliza ferramentas caras, mas a startup sueca Stilride desenvolveu esse novo processo para produzir scooters elétricas de baixo custo.
O designer industrial e cofundador da Stilride, Tu Badger, de olho na ideia de uma scooter elétrica de baixo custo desde os 19 anos, em 1993. Desde então, Beyer trabalhou para Giotto Bizzarrini (pai da Ferrari 250 GTO e dos motores V12 da Lamborghini), BMW Motorrad e Husqvarna. O financiamento da agência de inovação sueca Vinnova permitiu que Beyer criasse a empresa e trabalhasse ao lado do cofundador e diretor administrativo Jonas Nyvang. A ideia do Lightfold foi originalmente concebida pela fabricante finlandesa de aço inoxidável Outokumpu. Badger desenvolveu os primeiros trabalhos no Lightfold, que dobra roboticamente chapas planas de aço inoxidável para formar a estrutura principal do scooter.
As chapas de aço inoxidável são produzidas por laminação a frio, um processo semelhante à laminação de massa fina, mas em escala industrial. A laminação a frio endurece o material, dificultando sua dobra. Utilizar um laser para aquecer o aço ao longo da linha de dobra desejada, com a máxima precisão que um laser pode oferecer, facilita a dobra do aço em um formato tridimensional.
Outro grande benefício de se fabricar uma estrutura de aço inoxidável é que ela não enferruja, portanto, não precisa ser pintada e ainda assim tem uma boa aparência. Não pintar (como a Steelride faz) reduz os custos de material, a fabricação e, possivelmente, o peso (dependendo do tamanho do veículo). Há também benefícios de design. O processo de dobramento "cria um DNA de design realmente definidor", disse Badger, com "belas colisões de superfície entre côncavo e convexo". O aço inoxidável é sustentável, totalmente reciclável e tem uma estrutura simples. A desvantagem das scooters modernas, observam os designers, é que elas têm uma estrutura tubular de aço revestida com uma carroceria de plástico, que consiste em muitas peças e é difícil de fabricar.
O primeiro protótipo de scooter, chamado Stilride SUS1 (Sports Utility Scooter One), está pronto e a empresa diz que ele "desafiará o pensamento de fabricação convencional usando origami industrial robótico para dobrar estruturas metálicas planas para que sejam fiéis ao material". "Propriedades e propriedades geométricas". O lado da fabricação está em processo de simulação pela empresa de P&D Robotdalen e, uma vez que o processo seja considerado comercialmente viável, espera-se que seja adequado não apenas para a scooter elétrica, mas também para uma ampla gama de produtos. O lado da fabricação está em processo de simulação pela empresa de P&D Robotdalen e, uma vez que o processo seja considerado comercialmente viável, espera-se que seja adequado não apenas para a scooter elétrica, mas também para uma ampla gama de produtos. O lado da produção está em processo de modelagem pela empresa de P&D Robotdalen e, quando o processo for comercialmente viável, espera-se que seja adequado não apenas para uma scooter elétrica, mas para uma ampla gama de produtos. O aspecto de fabricação está sendo modelado pela empresa de P&D Robotdalen e, uma vez que o processo seja determinado como comercialmente viável, espera-se que ele seja aplicável não apenas a patinetes elétricos, mas a uma variedade de produtos.
O projeto envolveu muitos funcionários com uma ampla gama de conhecimentos, incluindo desenvolvimento de produtos, design de aço e fabricação, sendo a Outokumpu uma participante importante.
O aço inoxidável duplex recebe esse nome porque suas propriedades são uma combinação de dois outros tipos, "austenítico" e "ferrítico", que lhe conferem alta resistência à tração (resistência à tração) e facilidade de soldagem. O DMC DeLorean da década de 1980 era feito do amplamente utilizado aço inoxidável austenítico 304, que é uma mistura de ferro, níquel e cromo, sendo o mais resistente à corrosão de todos os aços inoxidáveis.