Jesse Cross hovorí o tom, ako lasery uľahčujú ohýbanie ocele do 3D tvarov.
Táto nová technika skladania vysokopevnostnej duplexnej nehrdzavejúcej ocele, ktorá sa nazýva „priemyselné origami“, by mohla mať obrovský vplyv na výrobu automobilov. Proces s názvom Lightfold je pomenovaný podľa použitia laseru na lokálne zahrievanie plechu z nehrdzavejúcej ocele pozdĺž požadovanej línie ohybu. Skladanie duplexných plechov z nehrdzavejúcej ocele zvyčajne využíva drahé nástroje, ale švédsky startup Stilride vyvinul tento nový proces na výrobu lacných elektrických kolobežiek.
Priemyselný dizajnér a spoluzakladateľ spoločnosti Stilride Tu Badger sa od svojich 19 rokov v roku 1993 zaoberal myšlienkou lacnej elektrickej kolobežky. Beyer odvtedy pracoval pre Giotta Bizzarriniho (otca motorov Ferrari 250 GTO a Lamborghini V12), BMW Motorrad a Husqvarnu. Financovanie od švédskej inovačnej agentúry Vinnova umožnilo Beyerovi založiť spoločnosť a začať pracovať po boku spoluzakladateľa a generálneho riaditeľa Jonasa Nyvanga. Nápad Lightfold pôvodne vymyslel fínsky výrobca nehrdzavejúcej ocele Outokumpu. Badger vyvinul skoré práce na Lightfolde, ktorý roboticky skladá ploché plechy z nehrdzavejúcej ocele a vytvára tak hlavný rám kolobežky.
Plechy z nehrdzavejúcej ocele sa vyrábajú valcovaním za studena, čo je proces podobný valcovaniu tenkého cesta, ale v priemyselnom meradle. Valcovanie za studena materiál stvrdzuje, čo sťažuje jeho ohýbanie. Použitie laseru na ohrev ocele pozdĺž zamýšľanej línie ohybu s maximálnou presnosťou, akú laser dokáže poskytnúť, uľahčuje ohýbanie ocele do trojrozmerného tvaru.
Ďalšou veľkou výhodou výroby konštrukcie z nehrdzavejúcej ocele je, že nehrdzavie, takže sa nemusí natierať a stále vyzerá dobre. Nenatieranie (ako to robí Steelride) znižuje náklady na materiál, výrobu a možno aj hmotnosť (v závislosti od veľkosti vozidla). Existujú aj dizajnové výhody. Proces skladania „vytvára skutočne definujúcu dizajnovú DNA,“ povedal Badger, s „krásnymi povrchovými kolíziami medzi konkávnym a konvexným tvarom“. Nehrdzavejúca oceľ je udržateľná, plne recyklovateľná a má jednoduchú štruktúru. Nevýhodou moderných kolobežiek je podľa konštruktérov to, že majú rúrkový oceľový rám pokrytý plastovou karosériou, ktorá sa skladá z mnohých častí a je náročná na výrobu.
Prvý prototyp kolobežky s názvom Stilride SUS1 (Sports Utility Scooter One) je hotový a spoločnosť tvrdí, že „vyzve konvenčné výrobné myslenie pomocou robotického priemyselného origami na skladanie plochých kovových štruktúr tak, aby boli verné materiálu.“ „Vlastnosti a geometrické vlastnosti“. Výrobnú časť simuluje výskumná a vývojová spoločnosť Robotdalen a akonáhle sa proces etabluje ako komerčne životaschopný, očakáva sa, že bude vhodný nielen pre elektrické kolobežky, ale aj pre širokú škálu produktov. Výrobnú časť simuluje výskumná a vývojová spoločnosť Robotdalen a akonáhle sa proces etabluje ako komerčne životaschopný, očakáva sa, že bude vhodný nielen pre elektrické kolobežky, ale aj pre širokú škálu produktov. Výrobnú časť modelu v súčasnosti modeluje výskumná a vývojová spoločnosť Robotdalen a akonáhle bude proces komerčne životaschopný, očakáva sa, že bude vhodný nielen pre elektrický skúter, ale pre širokú škálu produktov. Výrobný aspekt modeluje výskumná a vývojová spoločnosť Robotdalen a akonáhle sa zistí, že proces je komerčne životaschopný, očakáva sa, že bude použiteľný nielen pre elektrické kolobežky, ale aj pre celý rad produktov.
Do projektu bolo zapojených mnoho zamestnancov so širokou škálou odborných znalostí vrátane vývoja produktov, návrhu a výroby ocele, pričom kľúčovým hráčom bola spoločnosť Outokumpu.
Duplexná nehrdzavejúca oceľ je tak pomenovaná, pretože jej vlastnosti sú kombináciou dvoch ďalších typov, „austenitickej“ a „feritickej“, ktoré jej dávajú vysokú pevnosť v ťahu a ľahké zváranie. DMC DeLorean z 80. rokov 20. storočia bol vyrobený z bežne používanej austenitickej nehrdzavejúcej ocele 304, ktorá je zmesou železa, niklu a chrómu a je najodolnejšia voči korózii zo všetkých nehrdzavejúcich ocelí.