Jesse Cross explica cómo los láseres facilitan el doblado del acero para crear formas tridimensionales.
Conocida como “origami industrial”, esta nueva técnica para plegar acero inoxidable dúplex de alta resistencia podría tener un gran impacto en la fabricación de automóviles. El proceso, llamado Lightfold, debe su nombre al uso de un láser para calentar localmente una lámina de acero inoxidable a lo largo de la línea de plegado deseada. El plegado de láminas de acero inoxidable dúplex suele requerir herramientas costosas, pero la startup sueca Stilride ha desarrollado este nuevo proceso para producir patinetes eléctricos de bajo coste.
El diseñador industrial y cofundador de Stilride, Tu Badger, llevaba desde los 19 años, en 1993, con la idea de crear un patinete eléctrico económico. Desde entonces, Badger ha trabajado para Giotto Bizzarrini (creador del Ferrari 250 GTO y de los motores V12 de Lamborghini), BMW Motorrad y Husqvarna. La financiación de la agencia de innovación sueca Vinnova le permitió fundar la empresa y empezar a trabajar junto al cofundador y director general, Jonas Nyvang. La idea de Lightfold fue concebida originalmente por el fabricante finlandés de acero inoxidable Outokumpu. Badger desarrolló las primeras versiones de Lightfold, un sistema que pliega robóticamente láminas planas de acero inoxidable para formar el chasis principal del patinete.
Las láminas de acero inoxidable se fabrican mediante laminación en frío, un proceso similar al de estirar masa fina, pero a escala industrial. La laminación en frío endurece el material, dificultando su doblado. El uso de un láser para calentar el acero a lo largo de la línea de plegado deseada, con la máxima precisión que este puede ofrecer, facilita el doblado del acero para darle forma tridimensional.
Otra gran ventaja de fabricar una estructura de acero inoxidable es que no se oxida, por lo que no necesita pintura y aun así luce bien. No pintarla (como hace Steelride) reduce los costos de material, fabricación y posiblemente el peso (dependiendo del tamaño del vehículo). También hay ventajas de diseño. El proceso de plegado “crea un ADN de diseño realmente distintivo”, dijo Badger, con “hermosas colisiones de superficies entre cóncavas y convexas”. El acero inoxidable es sostenible, totalmente reciclable y tiene una estructura simple. La desventaja de los patinetes modernos, señalan los diseñadores, es que tienen un chasis tubular de acero cubierto con una carrocería de plástico, que consta de muchas piezas y es difícil de fabricar.
El primer prototipo de scooter, llamado Stilride SUS1 (Sports Utility Scooter One), está listo y la compañía dice que “desafiará el pensamiento de fabricación convencional al usar origami industrial robótico para plegar estructuras metálicas planas para que sean fieles al material”. “Propiedades y propiedades geométricas”. La empresa de I+D Robotdalen está simulando el proceso de fabricación y, una vez que se establezca su viabilidad comercial, se espera que sea adecuado no solo para el patinete eléctrico, sino también para una amplia gama de productos. La empresa de I+D Robotdalen está simulando el proceso de fabricación y, una vez que se establezca su viabilidad comercial, se espera que sea adecuado no solo para el patinete eléctrico, sino también para una amplia gama de productos. La empresa de I+D Robotdalen está desarrollando el modelo para la fase de producción y, una vez que el proceso sea comercialmente viable, se espera que sea adecuado no solo para un patinete eléctrico, sino para una amplia gama de productos. La empresa de I+D Robotdalen está desarrollando un modelo para el proceso de fabricación y, una vez que se determine que el proceso es comercialmente viable, se espera que sea aplicable no solo a los patinetes eléctricos, sino a una amplia gama de productos.
En el proyecto participaron numerosos empleados con una amplia gama de conocimientos especializados, incluyendo el desarrollo de productos, el diseño y la fabricación de estructuras de acero, siendo Outokumpu un actor clave.
El acero inoxidable dúplex recibe este nombre porque sus propiedades son una combinación de dos tipos, el austenítico y el ferrítico, lo que le confiere una alta resistencia a la tracción y facilidad de soldadura. El DMC DeLorean de la década de 1980 se fabricó con el acero inoxidable austenítico 304, ampliamente utilizado, que es una aleación de hierro, níquel y cromo, y es el más resistente a la corrosión de todos los aceros inoxidables.