Tozlar ve taşınması zor malzemeler için vakumlu taşıma sistemleri bir başlangıç ​​noktası ve bir bitiş noktası içerir ve bu süreçte tehlikelerden kaçınılması gerekir. Sisteminizi hareketi en üst düzeye çıkarmak ve toz maruziyetini en aza indirmek için tasarlamak için 10 ipucu aşağıdadır.
Vakumlu taşıma teknolojisi, malzemeleri bir fabrikada taşımanın temiz, verimli, güvenli ve çalışan dostu bir yoludur. Tozları ve taşınması zor malzemeleri taşımak için vakumlu taşıma ile birleştirildiğinde, manuel kaldırma, ağır torbalarla merdiven çıkma ve dağınık boşaltma ortadan kalkarken, yol boyunca birçok tehlike önlenir. Tozlarınız ve granülleriniz için bir vakumlu taşıma sistemi tasarlarken dikkate alınması gereken en iyi 10 ipucu hakkında daha fazla bilgi edinin. Toplu malzeme taşıma süreçlerinin otomatikleştirilmesi, malzeme hareketini en üst düzeye çıkarır ve toz maruziyetini ve diğer tehlikeleri en aza indirir.
Vakumlu taşıma, manuel kepçeleme ve boşaltma işlemlerini ortadan kaldırarak tozu kontrol eder ve tozu kaçak toz olmadan kapalı bir işlemle taşır. Bir sızıntı meydana gelirse, sızıntı dışarıya doğru sızan pozitif basınç sistemlerinden farklı olarak içe doğru olur. Seyreltik fazlı vakumlu taşımada, malzeme hava ve ürünün tamamlayıcı oranlarıyla hava akışına katılır.
Sistem kontrolü, malzemenin talep üzerine taşınmasını ve boşaltılmasını sağlar. Bu, büyük torbalar, kutular, vagonlar ve silolar gibi büyük konteynerlerden toplu malzemelerin hareket ettirilmesini gerektiren büyük uygulamalar için idealdir. Bu, çok az insan müdahalesiyle yapılır ve sık konteyner değiştirme ihtiyacını azaltır.
Seyreltik fazda tipik dağıtım oranları 25.000 lbs/saat kadar yüksek olabilir. Tipik dağıtım mesafeleri 300 feet'ten azdır ve hat boyutları 6 inçe kadar çapa sahiptir.
Pnömatik taşıma sistemini doğru bir şekilde tasarlamak için prosesinizde aşağıdaki kriterleri tanımlamanız önemlidir.
İlk adım olarak, taşınan toz hakkında, özellikle de dökme yoğunluğu hakkında daha fazla bilgi edinmek önemlidir. Bu genellikle kübik fit başına pound (PCF) veya kübik santimetre başına gram (g/cc) olarak tanımlanır. Bu, vakum alıcısının boyutunu hesaplamada önemli bir faktördür.
Örneğin, daha hafif tozlar, malzemeyi hava akışından uzak tutmak için daha büyük alıcılar gerektirir. Malzemenin yığın yoğunluğu, konveyör hattının boyutunun hesaplanmasında da bir faktördür ve bu da vakum jeneratörünü ve konveyör hızını belirler. Daha yüksek yığın yoğunluklu malzemeler daha hızlı nakliye gerektirir.
Taşıma mesafesi yatay ve dikey faktörleri içerir. Tipik bir "Yukarı ve İçeri" sistemi, zemin seviyesinden dikey kaldırma kuvveti sağlar ve bir ekstruder veya ağırlık kaybı besleyicisi aracılığıyla bir alıcıya iletilir.
Gerekli olan 45° veya 90° açılı dirsek sayısını bilmek önemlidir. "Süpürme" genellikle büyük bir merkez hattı yarıçapını ifade eder, genellikle borunun kendi çapının 8-10 katıdır. Bir süpürme dirseğinin 20 feet 45° veya 90° doğrusal boruya eşdeğer olduğunu unutmamak önemlidir. Örneğin, 20 feet dikey artı 20 feet yatay ve iki 90 derece dirsek en az 80 feet taşıma mesafesine eşittir.
Taşıma hızlarını hesaplarken, saatte kaç pound veya kilogram taşındığını dikkate almak önemlidir. Ayrıca, işlemin parti mi yoksa sürekli mi olduğunu tanımlayın.
Örneğin, bir sürecin saatte 2.000 lbs ürün teslim etmesi gerekiyorsa, ancak partinin her 5 dakikada bir 2.000 pound teslim etmesi gerekiyorsa, bu aslında saatte 24.000 lbs'ye eşdeğerdir. Bu, 5 dakikada 2.000 pound'luk farktır. 60 dakika boyunca 2.000 pound. Teslimat oranını belirlemek için sistemi doğru şekilde boyutlandırmak amacıyla sürecin ihtiyaçlarını anlamak önemlidir.
Plastik sektöründe çok farklı dökme malzeme özellikleri, parçacık şekilleri ve boyutları bulunmaktadır.
Alıcı ve filtre tertibatlarının boyutlandırılmasında, kütle akışı veya huni akış dağılımı olsun, parçacık boyutunu ve dağılımını anlamak önemlidir.
Diğer hususlar, malzemenin serbest akışlı, aşındırıcı veya yanıcı olup olmadığını; higroskopik olup olmadığını; ve transfer hortumları, contalar, filtreler veya proses ekipmanlarıyla kimyasal uyumluluk sorunları olup olmadığını belirlemeyi içerir. Diğer özellikler, yüksek "ince" içeriğe sahip olan ve daha büyük bir filtre alanı gerektiren talk gibi "dumanlı" malzemeleri içerir. Geniş durma açılarına sahip serbest akışlı olmayan malzemeler için, alıcı tasarımı ve tahliye vanası için özel hususlar gereklidir.
Bir vakumlu iletim sistemi tasarlanırken, malzemenin nasıl alınacağı ve işleme nasıl sokulacağı açıkça tanımlanmalıdır. Malzemeyi bir vakumlu iletim sistemine sokmanın birçok yolu vardır, bazıları daha manuelken, diğerleri otomasyona daha uygundur ve hepsi toz kontrolüne dikkat etmeyi gerektirir.
Maksimum toz kontrolü için, toplu torba boşaltıcı kapalı bir vakumlu konveyör hattı kullanır ve torba boşaltma istasyonu bir toz toplayıcıyı entegre eder. Malzeme bu kaynaklardan filtre alıcıları aracılığıyla ve ardından işleme taşınır.
Vakumlu taşıma sistemini düzgün bir şekilde tasarlamak için, malzemelerin tedarik edilmesi için yukarı akış sürecini tanımlamanız gerekir. Malzemenin, ağırlık kaybı besleyiciden, hacimsel besleyiciden, karıştırıcıdan, reaktörden, ekstruder hunisinden veya malzemeyi taşımak için kullanılan herhangi bir ekipmandan gelip gelmediğini öğrenin. Bunların hepsi taşıma sürecini etkiler.
Ayrıca, bu konteynerlerden çıkan malzemenin sıklığı (ister parti ister sürekli olsun) taşıma sürecini ve malzemenin süreçten çıktığında nasıl davrandığını etkiler. Basitçe söylemek gerekirse, yukarı akış ekipmanı, aşağı akış ekipmanını etkiler. Kaynak hakkında her şeyi bilmek önemlidir.
Bu, özellikle mevcut tesislere ekipman kurarken önemli bir husustur. Manuel çalışma için tasarlanmış bir şey, otomatik bir işlem için yeterli alan sağlamayabilir. Filtre erişimi, tahliye vanası denetimi ve konveyörün altındaki ekipman erişimi için bakım gereksinimleri göz önüne alındığında, toz işleme için en küçük taşıma sistemi bile en az 30 inçlik bir baş mesafesi gerektirir.
Yüksek verim ve geniş boşluk gerektiren uygulamalarda filtresiz vakum alıcıları kullanılabilir. Bu yöntem, sürüklenen tozun bir kısmının alıcıdan geçmesine izin verir ve bu toz başka bir yer filtresi kabında toplanır. Boşluk gereksinimleri için bir ölçekleme vanası veya pozitif basınç sistemi de dikkate alınabilir.
Besleme/doldurma yaptığınız işlemin türünü (parti veya sürekli) tanımlamak önemlidir. Örneğin, bir tampon haznesine boşaltım yapan küçük bir konveyör, parti işlemidir. Bir parti malzemenin işlem sırasında bir besleyici veya ara hazne aracılığıyla alınıp alınmayacağını ve taşıma işleminizin bir malzeme dalgasını kaldırabilip kaldıramayacağını öğrenin.
Alternatif olarak, bir vakum alıcısı, malzemeyi doğrudan işleme ölçmek için bir besleyici veya döner valf kullanabilir; yani sürekli teslimat. Alternatif olarak, malzeme bir alıcıya taşınabilir ve taşıma döngüsünün sonunda ölçülebilir. Ekstrüzyon uygulamaları genellikle, malzemeyi doğrudan ekstrüderin ağzına besleyen toplu ve sürekli işlemleri kullanır.
Coğrafi ve atmosferik faktörler, özellikle yüksekliğin sistemin boyutlandırılmasında önemli bir rol oynadığı durumlarda önemli tasarım hususlarıdır. Yükseklik ne kadar yüksekse, malzemeyi taşımak için o kadar fazla havaya ihtiyaç duyulur. Ayrıca, tesis çevre koşullarını ve sıcaklık/nem kontrolünü de göz önünde bulundurun. Bazı higroskopik tozların ıslak günlerde dışarı atılma sorunları olabilir.
Yapı malzemeleri, bir vakumlu taşıma sisteminin tasarımı ve işlevi için kritik öneme sahiptir. Odak noktası, genellikle metal olan ürün temas yüzeyleridir; statik kontrol ve kontaminasyon nedenleriyle plastik kullanılmaz. İşlem malzemeniz kaplamalı karbon çeliği, paslanmaz çelik veya alüminyumla temas edecek mi?
Karbon çeliği çeşitli kaplamalarla mevcuttur, ancak bu kaplamalar kullanımla birlikte bozulur veya aşınır. Gıda sınıfı ve tıbbi sınıf plastik işleme için, 304 veya 316L paslanmaz çelik ilk tercihtir - kaplama gerektirmez - temizliği kolaylaştırmak ve kontaminasyonu önlemek için belirli bir yüzey kalitesine sahiptir. Bakım ve kalite kontrol personeli, ekipmanlarının yapım malzemeleri konusunda çok endişelidir.
VAC-U-MAX, 10.000'den fazla toz ve dökme malzemenin taşınması, tartılması ve dozlanması için vakumlu taşıma sistemleri ve destek ekipmanlarının dünyanın önde gelen tasarımcısı ve üreticisidir.
VAC-U-MAX, ilk pnömatik venturiyi geliştirmek, vakuma dayanıklı proses ekipmanları için doğrudan şarj yükleme teknolojisini geliştirmek ve dikey duvarlı "tüp hunisi" malzeme alıcısını geliştirmek gibi bir dizi ilke imza atmıştır. Ayrıca VAC-U-MAX, 1954 yılında yanıcı toz uygulamaları için 55 galonluk varillerde üretilen dünyanın ilk hava ile çalışan endüstriyel vakumunu geliştirmiştir.
Tesisinizde toplu tozların nasıl taşınacağı hakkında daha fazla bilgi edinmek mi istiyorsunuz? VAC-U-MAX.com adresini ziyaret edin veya (800) VAC-U-MAX numarasını arayın.