Toz halindeki ve taşınması zor malzemeler için vakumlu taşıma sistemleri bir başlangıç ​​noktası ve bir bitiş noktası içerir ve yol boyunca tehlikelerden kaçınılması gerekir. İşte taşıma kapasitesini en üst düzeye çıkarmak ve toz maruziyetini en aza indirmek için sisteminizi tasarlarken dikkat etmeniz gereken 10 ipucu.
Vakumlu taşıma teknolojisi, fabrikada malzeme taşımak için temiz, verimli, güvenli ve işçi dostu bir yöntemdir. Toz ve taşınması zor malzemelerin taşınmasında vakumlu taşıma ile birleştirildiğinde, manuel kaldırma, ağır torbalarla merdiven çıkma ve dağınık boşaltma ortadan kalkar ve yol boyunca birçok tehlikeden kaçınılır. Toz ve granülleriniz için vakumlu taşıma sistemi tasarlarken dikkate alınması gereken en önemli 10 ipucu hakkında daha fazla bilgi edinin. Toplu malzeme taşıma süreçlerinin otomasyonu, malzeme hareketini en üst düzeye çıkarır ve toz maruziyetini ve diğer tehlikeleri en aza indirir.
Vakumlu taşıma, elle kepçeyle alma ve boşaltma işlemlerini ortadan kaldırarak tozu kontrol altına alır; toz, kaçak toz olmadan kapalı bir işlemde taşınır. Bir sızıntı meydana gelirse, pozitif basınç sisteminin aksine dışarıya doğru değil, içeriye doğru olur. Seyreltik fazlı vakumlu taşımada, malzeme hava akışına hava ve ürünün tamamlayıcı oranlarıyla dahil edilir.
Sistem kontrolü, büyük torbalar, konteynerler, demiryolu vagonları ve silolar gibi büyük kaplardan dökme malzemelerin taşınmasını gerektiren büyük uygulamalar için ideal olan, malzemenin talep üzerine taşınmasına ve boşaltılmasına olanak tanır. Bu işlem, çok az insan müdahalesiyle yapılır ve sık konteyner değişimini azaltır.
Seyreltilmiş fazda tipik iletim hızları saatte 25.000 libreye kadar çıkabilir. Tipik iletim mesafeleri 300 fitten azdır ve hat çapları 6 inç'e kadar olabilir.
Pnömatik taşıma sistemini doğru şekilde tasarlamak için, süreçte aşağıdaki kriterleri tanımlamak önemlidir.
İlk adım olarak, taşınacak toz hakkında, özellikle de yığın yoğunluğu hakkında daha fazla bilgi edinmek önemlidir. Bu genellikle pound/kübik fit (PCF) veya gram/santimetre küp (g/cc) olarak ifade edilir. Bu, vakum alıcısının boyutunu hesaplamada önemli bir faktördür.
Örneğin, daha hafif tozlar, malzemenin hava akışından uzak tutulması için daha büyük alıcılara ihtiyaç duyar. Malzemenin yığın yoğunluğu da konveyör hattının boyutunu hesaplamada bir faktördür ve bu da vakum jeneratörünü ve konveyör hızını belirler. Daha yüksek yığın yoğunluğuna sahip malzemeler daha hızlı sevkiyat gerektirir.
Taşıma mesafesi yatay ve dikey faktörleri içerir. Tipik bir "Yukarıdan İçeri" sistemi, yerden dikey kaldırma sağlar ve bir ekstrüder veya ağırlık kaybı besleyici aracılığıyla alıcıya iletilir.
45° veya 90° açılı dirseklerden kaç tanesinin gerekli olduğunu bilmek önemlidir. "Açı" genellikle büyük bir merkez hattı yarıçapını ifade eder, genellikle borunun çapının 8-10 katıdır. Bir açılı dirseğin 20 fit uzunluğunda 45° veya 90° doğrusal boruya eşdeğer olduğunu hatırlamak önemlidir. Örneğin, 20 fit dikey artı 20 fit yatay ve iki 90 derece dirsek en az 80 fit taşıma mesafesine eşittir.
Taşıma hızlarını hesaplarken, saatte kaç pound veya kilogram taşındığını dikkate almak önemlidir. Ayrıca, işlemin partili mi yoksa sürekli mi olduğunu belirlemek de gereklidir.
Örneğin, bir prosesin saatte 2.000 libre ürün üretmesi gerekiyorsa, ancak partinin her 5 dakikada bir 2.000 libre üretmesi gerekiyorsa, bu aslında saatte 24.000 libreye eşdeğerdir. Bu, 5 dakikada 2.000 libre ile 60 dakikada 2.000 libre arasındaki farktır. Teslimat hızını belirlemek için sistemin boyutunu doğru bir şekilde belirlemek amacıyla prosesin ihtiyaçlarını anlamak önemlidir.
Plastik endüstrisinde, çok çeşitli dökme malzeme özellikleri, parçacık şekilleri ve boyutları bulunmaktadır.
İster kütle akışlı ister huni akışlı dağıtım olsun, alıcı ve filtre düzeneklerinin boyutlandırılmasında parçacık boyutu ve dağılımını anlamak önemlidir.
Diğer hususlar arasında malzemenin akışkan, aşındırıcı veya yanıcı olup olmadığı; higroskopik olup olmadığı; ve transfer hortumları, contalar, filtreler veya proses ekipmanlarıyla kimyasal uyumluluk sorunları olup olmadığı yer almaktadır. Diğer özellikler arasında, yüksek "ince" içeriğe sahip ve daha büyük bir filtre alanı gerektiren talk gibi "dumanlı" malzemeler de bulunmaktadır. Geniş yığılma açısına sahip akışkan olmayan malzemeler için, alıcı tasarımı ve tahliye vanası için özel hususlar gereklidir.
Vakumlu taşıma sistemi tasarlanırken, malzemenin nasıl alınacağı ve sürece nasıl dahil edileceği açıkça tanımlanmalıdır. Vakumlu taşıma sistemine malzeme dahil etmenin birçok yolu vardır; bazıları daha manueldir, diğerleri ise otomasyona daha uygundur ve hepsinde toz kontrolüne dikkat edilmesi gerekir.
Toz kontrolünü en üst düzeye çıkarmak için, büyük torba boşaltıcı kapalı bir vakumlu konveyör hattı kullanır ve torba boşaltma istasyonu bir toz toplayıcıyı entegre eder. Malzeme bu kaynaklardan filtre alıcılarından geçirilerek işleme alınır.
Vakum taşıma sistemini doğru şekilde tasarlamak için, malzeme besleme sürecini tanımlamanız gerekir. Malzemenin ağırlık kaybı besleyicisinden, hacimsel besleyiciden, karıştırıcıdan, reaktörden, ekstrüder haznesinden veya malzemeyi taşımak için kullanılan diğer herhangi bir ekipmandan gelip gelmediğini öğrenin. Bunların hepsi taşıma sürecini etkiler.
Ayrıca, bu kaplardan çıkan malzemenin sıklığı (parti halinde veya sürekli olsun), taşıma sürecini ve malzemenin işlemden çıktıktan sonraki davranışını etkiler. Basitçe söylemek gerekirse, yukarı akış ekipmanı aşağı akış ekipmanını etkiler. Kaynağın tamamını bilmek önemlidir.
Bu, özellikle mevcut tesislere ekipman kurulumu yapılırken dikkate alınması gereken önemli bir husustur. Manuel çalışma için tasarlanmış bir şey, otomatik bir işlem için yeterli alan sağlamayabilir. Toz taşıma için en küçük konveyör sistemi bile, filtre erişimi, tahliye vanası incelemesi ve konveyörün altındaki ekipmana erişim gibi bakım gereksinimleri göz önüne alındığında, en az 30 inçlik bir tavan yüksekliğine ihtiyaç duyar.
Yüksek verim ve geniş alan gerektiren uygulamalar, filtresiz vakum alıcıları kullanabilir. Bu yöntem, taşınan tozun bir kısmının alıcıdan geçmesine izin verir ve bu toz, başka bir toprak filtre kabında toplanır. Alan gereksinimleri için bir kireçlenme vanası veya pozitif basınç sistemi de düşünülebilir.
Besleme/yeniden doldurma işleminin türünü (parti halinde veya sürekli) tanımlamak önemlidir. Örneğin, bir tampon haznesine boşaltan küçük bir konveyör, parti halinde çalışan bir işlemdir. Malzeme partisinin bir besleyici veya ara hazne aracılığıyla işleme alınıp alınmayacağını ve taşıma işleminizin malzeme artışını kaldırıp kaldıramayacağını öğrenin.
Alternatif olarak, bir vakum alıcısı, malzemeyi doğrudan işleme beslemek için bir besleyici veya döner valf kullanabilir; yani sürekli besleme sağlanabilir. Alternatif olarak, malzeme bir alıcıya taşınabilir ve taşıma döngüsünün sonunda dışarı aktarılabilir. Ekstrüzyon uygulamaları tipik olarak parti ve sürekli işlemleri kullanır ve malzemeyi doğrudan ekstrüderin ağzına besler.
Coğrafi ve atmosferik faktörler, özellikle rakımın sistem boyutlandırmasında önemli bir rol oynadığı durumlarda, önemli tasarım hususlarıdır. Rakım ne kadar yüksekse, malzemenin taşınması için o kadar fazla hava gerekir. Ayrıca, tesisin çevresel koşullarını ve sıcaklık/nem kontrolünü de göz önünde bulundurun. Bazı higroskopik tozlar, ıslak günlerde dışarı atılma sorunları yaşayabilir.
Vakum taşıma sisteminin tasarımı ve işlevi için kullanılan malzemeler kritik öneme sahiptir. Odak noktası, genellikle metal olan ürünle temas eden yüzeylerdir; statik kontrol ve kirlenme nedenleriyle plastik kullanılmaz. İşlem malzemeniz kaplamalı karbon çelik, paslanmaz çelik veya alüminyum ile temas edecek mi?
Karbon çeliği çeşitli kaplamalarla mevcuttur, ancak bu kaplamalar kullanımla birlikte bozulur veya aşınır. Gıda sınıfı ve tıbbi sınıf plastik işleme için, temizliği kolaylaştırmak ve kirlenmeyi önlemek için belirli bir yüzey kalitesine sahip 304 veya 316L paslanmaz çelik ilk tercihtir – kaplama gerekmez. Bakım ve kalite kontrol personeli, ekipmanlarının yapım malzemeleri konusunda çok hassastır.
VAC-U-MAX, 10.000'den fazla toz ve dökme malzemenin taşınması, tartılması ve dozajlanması için vakumlu taşıma sistemleri ve destek ekipmanlarının dünyanın önde gelen tasarımcısı ve üreticisidir.
VAC-U-MAX, pnömatik venturi geliştirme, vakuma dayanıklı proses ekipmanları için doğrudan şarj yükleme teknolojisini geliştirme ve dikey duvarlı "tüp hazne" malzeme alıcısını geliştirme gibi birçok ilke imza atmıştır. Ayrıca, VAC-U-MAX, 1954 yılında yanıcı toz uygulamaları için 55 galonluk varillerde üretilen dünyanın ilk hava tahrikli endüstriyel vakumunu geliştirmiştir.
Tesisinizde dökme tozların nasıl taşınacağı hakkında daha fazla bilgi edinmek ister misiniz? VAC-U-MAX.com adresini ziyaret edin veya (800) VAC-U-MAX'ı arayın.