Системы вакуумной транспортировки порошков и труднотранспортируемых материалов имеют начальную и конечную точки, и на этом пути необходимо избегать опасностей. Вот 10 советов по проектированию вашей системы для максимального увеличения перемещения и минимизации воздействия пыли.
Технология вакуумной транспортировки — это чистый, эффективный, безопасный и удобный для работников способ перемещения материалов по заводу. В сочетании с вакуумной транспортировкой для обработки порошков и трудноперемещаемых материалов устраняются необходимость в ручном подъеме, подъеме по лестнице с тяжелыми мешками и грязной выгрузке, а также избегаются многие опасности на этом пути. Узнайте больше о 10 лучших советах, которые следует учитывать при проектировании системы вакуумной транспортировки для ваших порошков и гранул. Автоматизация процессов обработки сыпучих материалов максимизирует перемещение материалов и сводит к минимуму воздействие пыли и другие опасности.
Вакуумная транспортировка контролирует пыль, исключая необходимость ручного черпания и сброса, транспортируя порошок в закрытом процессе без сдуваемой пыли. Если происходит утечка, то она направлена ​​внутрь, в отличие от системы с положительным давлением, где утечка направлена ​​наружу. При вакуумной транспортировке с разбавленной фазой материал увлекается потоком воздуха с дополнительными соотношениями воздуха и продукта.
Система управления позволяет транспортировать и выгружать материалы по требованию, что идеально подходит для крупных применений, требующих перемещения сыпучих материалов из больших контейнеров, таких как мешки для сыпучих материалов, контейнеры, железнодорожные вагоны и силосы. Это осуществляется с минимальным вмешательством человека, что снижает частую смену контейнеров.
Типичная скорость подачи в разбавленной фазе может достигать 25 000 фунтов/час. Типичная дальность подачи составляет менее 300 футов, а диаметр трубопровода — до 6 дюймов.
Для правильного проектирования системы пневмотранспорта важно определить следующие критерии вашего процесса.
На первом этапе важно узнать больше о транспортируемом порошке, особенно о его насыпной плотности. Обычно она выражается в фунтах на кубический фут (PCF) или граммах на кубический сантиметр (г/см3). Это ключевой фактор при расчете размера вакуумного приемника.
Например, для более легких порошков требуются более крупные приемники, чтобы материал не попадал в воздушный поток. Насыпная плотность материала также является фактором при расчете размера конвейерной линии, которая, в свою очередь, определяет вакуумный генератор и скорость конвейера. Материалы с более высокой насыпной плотностью требуют более быстрой транспортировки.
Расстояние транспортировки учитывает горизонтальные и вертикальные факторы. Типичная система «вверх-вниз» обеспечивает вертикальный подъем с уровня земли и доставку к приемнику через экструдер или дозатор с потерей веса.
Важно знать необходимое количество изгибов 45° или 90°. «Изгиб» обычно относится к большому радиусу центральной линии, как правило, в 8–10 раз превышающему диаметр самой трубы. Важно помнить, что один изгиб эквивалентен 20 футам линейной трубы с изгибом 45° или 90°. Например, 20 футов по вертикали плюс 20 футов по горизонтали и два изгиба по 90 градусов равны не менее 80 футам расстояния транспортировки.
При расчете скорости транспортировки важно учитывать, сколько фунтов или килограммов транспортируется в час. Также следует определить, является ли процесс периодическим или непрерывным.
Например, если процесс должен поставлять 2000 фунтов/час продукта, но партия должна поставлять 2000 фунтов каждые 5 минут в час, что фактически эквивалентно 24 000 фунтов/час. Это разница в 2000 фунтов за 5 минут. При 2000 фунтах за 60 минут. Важно понимать потребности процесса, чтобы правильно рассчитать размер системы для определения скорости подачи.
В пластмассовой промышленности существует множество различных свойств сыпучих материалов, форм и размеров частиц.
При выборе размера приемных и фильтрующих узлов, будь то распределение массового расхода или воронкообразного потока, важно понимать размер и распределение частиц.
Другие соображения включают определение того, является ли материал сыпучим, абразивным или воспламеняющимся; является ли он гигроскопичным; и могут ли возникнуть проблемы химической совместимости с передаточными шлангами, прокладками, фильтрами или технологическим оборудованием. Другие свойства включают «дымчатые» материалы, такие как тальк, которые имеют высокое содержание «тонких» частиц и требуют большей площади фильтрации. Для несыпучих материалов с большими углами естественного откоса требуются особые соображения относительно конструкции приемника и выпускного клапана.
При проектировании системы вакуумной подачи важно четко определить, как материал будет приниматься и вводиться в процесс. Существует много способов ввода материала в систему вакуумной транспортировки, некоторые из них более ручные, а другие больше подходят для автоматизации — все они требуют внимания к контролю за пылью.
Для максимального контроля запыленности разгрузчик мешков использует закрытую вакуумную конвейерную линию, а станция сброса мешков интегрирует пылеуловитель. Материал транспортируется из этих источников через фильтры-приемники, а затем в технологический процесс.
Чтобы правильно спроектировать систему вакуумной транспортировки, необходимо определить предшествующий процесс подачи материалов. Выясните, поступает ли материал из дозатора с потерей веса, объемного дозатора, смесителя, реактора, бункера экструдера или любого другого оборудования, используемого для перемещения материала. Все это влияет на процесс транспортировки.
Кроме того, частота выхода материала из этих контейнеров — будь то партия или непрерывно — влияет на процесс транспортировки и на то, как материал ведет себя на выходе из процесса. Проще говоря, оборудование, расположенное выше по течению, влияет на оборудование, расположенное ниже по течению. Важно знать все об источнике.
Это особенно важно учитывать при установке оборудования на существующих заводах. То, что может быть спроектировано для ручного управления, может не обеспечивать достаточно места для автоматизированного процесса. Даже для самой маленькой системы транспортировки порошка требуется не менее 30 дюймов свободного пространства, учитывая требования к техническому обслуживанию для доступа к фильтру, осмотру сливного клапана и доступу к оборудованию под конвейером.
В приложениях, требующих высокой производительности и большого запаса по высоте, можно использовать вакуумные приемники без фильтра. Этот метод позволяет части увлекаемой пыли проходить через приемник, который собирается в другом контейнере с наземным фильтром. Для обеспечения требований к запасу по высоте также можно рассмотреть возможность использования масштабирующего клапана или системы с положительным давлением.
Важно определить тип операции, которую вы выполняете: порционную или непрерывную. Например, небольшой конвейер, который выгружает материал в буферный бункер, представляет собой процесс порционной обработки. Выясните, будет ли партия материала поступать в процессе через питатель или промежуточный бункер, и сможет ли ваш процесс транспортировки справиться с резким увеличением потока материала.
В качестве альтернативы вакуумный приемник может использовать питатель или поворотный клапан для дозирования материала непосредственно в процесс, то есть для непрерывной подачи. В качестве альтернативы материал может транспортироваться в приемник и дозироваться в конце цикла транспортировки. В экструзионных приложениях обычно используются периодические и непрерывные операции, при которых материал подается непосредственно в горловину экструдера.
Географические и атмосферные факторы являются важными факторами проектирования, особенно там, где высота играет важную роль в определении размера системы. Чем выше высота, тем больше воздуха требуется для транспортировки материала. Кроме того, следует учитывать условия окружающей среды на предприятии и контроль температуры/влажности. У некоторых гигроскопичных порошков могут возникнуть проблемы с выбросом в дождливые дни.
Конструкционные материалы имеют решающее значение для конструкции и функционирования вакуумной транспортной системы. Основное внимание уделяется поверхностям, контактирующим с продуктом, которые часто являются металлическими — пластик не используется в целях контроля статического электричества и предотвращения загрязнения. Будет ли ваш технологический материал контактировать с углеродистой сталью с покрытием, нержавеющей сталью или алюминием?
Углеродистая сталь доступна с различными покрытиями, но эти покрытия изнашиваются или разрушаются по мере использования. Для обработки пищевого и медицинского пластика нержавеющая сталь 304 или 316L является первым выбором — покрытие не требуется — с определенным уровнем отделки для облегчения очистки и предотвращения загрязнения. Персонал по техническому обслуживанию и контролю качества очень обеспокоен материалами, из которых изготовлено их оборудование.
VAC-U-MAX — ведущий мировой разработчик и производитель вакуумных конвейерных систем и вспомогательного оборудования для транспортировки, взвешивания и дозирования более 10 000 порошков и сыпучих материалов.
Компания VAC-U-MAX может похвастаться рядом новаторских разработок, включая разработку первой пневматической трубки Вентури, первой разработки технологии прямой загрузки для вакуумно-устойчивого технологического оборудования и первой разработки вертикального приемника материала «трубчатый бункер». Кроме того, в 1954 году компания VAC-U-MAX разработала первый в мире промышленный пылесос с пневматическим приводом, который выпускался в бочках объемом 55 галлонов для работы с горючей пылью.
Хотите узнать больше о том, как перевозить сыпучие порошки на вашем предприятии? Посетите сайт VAC-U-MAX.com или позвоните по телефону (800) VAC-U-MAX.