పొడులు మరియు రవాణా చేయడానికి కష్టమైన పదార్థాల కోసం వాక్యూమ్ కన్వేయింగ్ సిస్టమ్‌లలో ఒక ప్రారంభ స్థానం మరియు ముగింపు స్థానం ఉంటాయి, మరియు మార్గమధ్యంలో ప్రమాదాలను నివారించవలసి ఉంటుంది. కదలికను గరిష్ఠంగా పెంచడానికి మరియు ధూళికి గురికావడాన్ని తగ్గించడానికి మీ సిస్టమ్‌ను రూపొందించడానికి ఇక్కడ 10 చిట్కాలు ఉన్నాయి.
వాక్యూమ్ కన్వేయింగ్ టెక్నాలజీ అనేది ఒక ఫ్యాక్టరీలో పదార్థాలను తరలించడానికి ఒక శుభ్రమైన, సమర్థవంతమైన, సురక్షితమైన మరియు కార్మికులకు అనుకూలమైన మార్గం. పొడులు మరియు తరలించడానికి కష్టమైన పదార్థాలను నిర్వహించడానికి వాక్యూమ్ కన్వేయింగ్‌ను ఉపయోగించడం ద్వారా, చేతితో ఎత్తడం, బరువైన సంచులతో మెట్లు ఎక్కడం మరియు చిందరవందరగా దించడం వంటివి తొలగిపోతాయి, అదే సమయంలో మార్గమధ్యంలో ఎదురయ్యే అనేక ప్రమాదాలను కూడా నివారించవచ్చు. మీ పొడులు మరియు రేణువుల కోసం వాక్యూమ్ కన్వేయింగ్ సిస్టమ్‌ను రూపొందించేటప్పుడు పరిగణించవలసిన టాప్ 10 చిట్కాల గురించి మరింత తెలుసుకోండి. బల్క్ మెటీరియల్ హ్యాండ్లింగ్ ప్రక్రియలను ఆటోమేట్ చేయడం ద్వారా పదార్థాల కదలికను గరిష్ఠంగా పెంచవచ్చు మరియు దుమ్ముకు గురికావడం, ఇతర ప్రమాదాలను తగ్గించవచ్చు.
వాక్యూమ్ కన్వేయింగ్, చేతితో గరిటెతో తీయడం మరియు డంపింగ్ చేయడం వంటి వాటిని తొలగించడం ద్వారా ధూళిని నియంత్రిస్తుంది, మరియు ఎటువంటి దుమ్ము రేణువులు లేకుండా ఒక మూసివున్న ప్రక్రియలో పొడిని రవాణా చేస్తుంది. ఒకవేళ లీక్ సంభవిస్తే, అది బయటకు లీక్ అయ్యే పాజిటివ్ ప్రెజర్ సిస్టమ్ లా కాకుండా, లోపలికి లీక్ అవుతుంది. డైల్యూట్ ఫేజ్ వాక్యూమ్ కన్వేయింగ్‌లో, గాలి మరియు ఉత్పత్తి యొక్క పూరక నిష్పత్తులతో పదార్థం గాలి ప్రవాహంలో కలిసిపోతుంది.
సిస్టమ్ నియంత్రణ ద్వారా, అవసరమైనప్పుడు పదార్థాన్ని రవాణా చేసి, దించవచ్చు. బల్క్ బ్యాగులు, టోట్‌లు, రైలు కార్లు మరియు సైలోల వంటి పెద్ద కంటైనర్ల నుండి భారీ పరిమాణంలో పదార్థాలను తరలించాల్సిన పెద్ద అనువర్తనాలకు ఇది చాలా అనువైనది. ఈ పని చాలా తక్కువ మానవ ప్రమేయంతో జరుగుతుంది, దీనివల్ల తరచుగా కంటైనర్లను మార్చాల్సిన అవసరం తగ్గుతుంది.
పలుచని దశలో సాధారణ డెలివరీ రేట్లు గంటకు 25,000 పౌండ్ల వరకు ఉండవచ్చు. సాధారణ డెలివరీ దూరాలు 300 అడుగుల కంటే తక్కువగా ఉంటాయి మరియు లైన్ పరిమాణాలు 6 అంగుళాల వ్యాసం వరకు ఉంటాయి.
న్యూమాటిక్ కన్వేయింగ్ సిస్టమ్‌ను సరిగ్గా డిజైన్ చేయడానికి, మీ ప్రక్రియలో ఈ క్రింది ప్రమాణాలను నిర్వచించడం ముఖ్యం.
మొదటి దశగా, రవాణా చేయబడుతున్న పొడి గురించి, ముఖ్యంగా దాని బల్క్ డెన్సిటీ గురించి మరింత తెలుసుకోవడం ముఖ్యం. దీనిని సాధారణంగా పౌండ్స్ పర్ క్యూబిక్ ఫుట్ (PCF) లేదా గ్రామ్స్ పర్ క్యూబిక్ సెంటీమీటర్ (g/cc) లలో వివరిస్తారు. వాక్యూమ్ రిసీవర్ పరిమాణాన్ని లెక్కించడంలో ఇది ఒక కీలకమైన అంశం.
ఉదాహరణకు, తక్కువ బరువు గల పొడులను గాలి ప్రవాహం నుండి దూరంగా ఉంచడానికి పెద్ద రిసీవర్లు అవసరం. పదార్థం యొక్క బల్క్ డెన్సిటీ కూడా కన్వేయర్ లైన్ పరిమాణాన్ని లెక్కించడంలో ఒక అంశం, ఇది వాక్యూమ్ జనరేటర్ మరియు కన్వేయర్ వేగాన్ని నిర్ధారిస్తుంది. అధిక బల్క్ డెన్సిటీ గల పదార్థాలకు వేగవంతమైన రవాణా అవసరం.
రవాణా దూరంలో క్షితిజ సమాంతర మరియు నిలువు కారకాలు ఉంటాయి. ఒక సాధారణ “అప్-అండ్-ఇన్” వ్యవస్థ భూమి మట్టం నుండి నిలువుగా పైకి ఎత్తి, ఎక్స్‌ట్రూడర్ లేదా లాస్-ఇన్-వెయిట్ ఫీడర్ ద్వారా రిసీవర్‌కు అందిస్తుంది.
అవసరమైన 45° లేదా 90° స్వెప్ట్ ఎల్బోల సంఖ్యను తెలుసుకోవడం ముఖ్యం. "స్వీప్" అనేది సాధారణంగా పెద్ద సెంటర్‌లైన్ వ్యాసార్థాన్ని సూచిస్తుంది, ఇది సాధారణంగా ట్యూబ్ వ్యాసానికి 8-10 రెట్లు ఉంటుంది. ఒక స్వెప్ట్ ఎల్బో 20 అడుగుల 45° లేదా 90° లీనియర్ పైపుకు సమానమని గుర్తుంచుకోవడం ముఖ్యం. ఉదాహరణకు, 20 అడుగుల నిలువు భాగం, 20 అడుగుల అడ్డ భాగం మరియు రెండు 90 డిగ్రీల ఎల్బోలు కలిపి కనీసం 80 అడుగుల రవాణా దూరం అవుతుంది.
రవాణా రేట్లను లెక్కించేటప్పుడు, గంటకు ఎన్ని పౌండ్లు లేదా కిలోగ్రాములు రవాణా చేయబడుతున్నాయో పరిగణనలోకి తీసుకోవడం ముఖ్యం. అలాగే, ఈ ప్రక్రియ బ్యాచ్ పద్ధతిలో జరుగుతుందా లేదా నిరంతర పద్ధతిలో జరుగుతుందా అని కూడా నిర్వచించండి.
ఉదాహరణకు, ఒక ప్రక్రియ గంటకు 2,000 పౌండ్ల ఉత్పత్తిని అందించాల్సి ఉంటే, కానీ ఒక బ్యాచ్ ప్రతి 5 నిమిషాలకు 2,000 పౌండ్లను అందించాల్సి వస్తే, అది వాస్తవానికి గంటకు 24,000 పౌండ్లకు సమానం. అంటే 5 నిమిషాలలో 2,000 పౌండ్లకు, 60 నిమిషాల వ్యవధిలో 2,000 పౌండ్లకు మధ్య వ్యత్యాసం ఉంది. డెలివరీ రేటును నిర్ధారించడానికి సిస్టమ్‌ను సరిగ్గా రూపొందించడానికి, ప్రక్రియ యొక్క అవసరాలను అర్థం చేసుకోవడం చాలా ముఖ్యం.
ప్లాస్టిక్ పరిశ్రమలో, అనేక రకాల స్థూల పదార్థ లక్షణాలు, కణ ఆకారాలు మరియు పరిమాణాలు ఉంటాయి.
రిసీవర్ మరియు ఫిల్టర్ అసెంబ్లీల పరిమాణాన్ని నిర్ణయించేటప్పుడు, అది మాస్ ఫ్లో లేదా ఫన్నెల్ ఫ్లో డిస్ట్రిబ్యూషన్ అయినా, కణాల పరిమాణం మరియు పంపిణీని అర్థం చేసుకోవడం ముఖ్యం.
ఇతర పరిగణనలలో ఆ పదార్థం స్వేచ్ఛగా ప్రవహించేదా, రాపిడి కలిగించేదా, లేదా మండే స్వభావం కలదా; అది తేమను పీల్చుకునేదా; మరియు బదిలీ గొట్టాలు, గాస్కెట్లు, ఫిల్టర్లు, లేదా ప్రాసెస్ పరికరాలతో రసాయనిక అనుకూలత సమస్యలు ఉండవచ్చా అనే విషయాలను నిర్ధారించడం వంటివి ఉంటాయి. ఇతర లక్షణాలలో టాల్క్ వంటి "పొగ" వంటి పదార్థాలు ఉంటాయి, వీటిలో "సూక్ష్మ" కణాలు ఎక్కువగా ఉండి, పెద్ద ఫిల్టర్ ప్రాంతం అవసరం అవుతుంది. పెద్ద కోణాలలో స్వేచ్ఛగా ప్రవహించని పదార్థాల కోసం, రిసీవర్ డిజైన్ మరియు డిశ్చార్జ్ వాల్వ్ విషయంలో ప్రత్యేక పరిగణనలు అవసరం.
వాక్యూమ్ డెలివరీ సిస్టమ్‌ను డిజైన్ చేసేటప్పుడు, మెటీరియల్‌ను ఎలా స్వీకరించి, ప్రాసెస్‌లోకి ప్రవేశపెట్టాలో స్పష్టంగా నిర్వచించడం ముఖ్యం. వాక్యూమ్ కన్వేయింగ్ సిస్టమ్‌లోకి మెటీరియల్‌ను ప్రవేశపెట్టడానికి అనేక మార్గాలు ఉన్నాయి, వాటిలో కొన్ని మాన్యువల్‌గా ఉంటాయి, మరికొన్ని ఆటోమేషన్‌కు మరింత అనుకూలంగా ఉంటాయి – వీటన్నింటికీ డస్ట్ కంట్రోల్‌పై శ్రద్ధ అవసరం.
గరిష్ట ధూళి నియంత్రణ కోసం, బల్క్ బ్యాగ్ అన్‌లోడర్ ఒక మూసివున్న వాక్యూమ్ కన్వేయర్ లైన్‌ను ఉపయోగిస్తుంది మరియు బ్యాగ్ డంప్ స్టేషన్‌లో ఒక డస్ట్ కలెక్టర్‌ను అనుసంధానిస్తారు. ఈ వనరుల నుండి పదార్థం ఫిల్టర్ రిసీవర్‌ల ద్వారా రవాణా చేయబడి, ఆపై ప్రాసెస్‌లోకి వెళుతుంది.
వాక్యూమ్ కన్వేయింగ్ సిస్టమ్‌ను సరిగ్గా డిజైన్ చేయడానికి, మీరు పదార్థాలను సరఫరా చేసే అప్‌స్ట్రీమ్ ప్రక్రియను నిర్వచించాలి. పదార్థం లాస్-ఇన్-వెయిట్ ఫీడర్, వాల్యూమెట్రిక్ ఫీడర్, మిక్సర్, రియాక్టర్, ఎక్స్‌ట్రూడర్ హాప్పర్ లేదా పదార్థాన్ని తరలించడానికి ఉపయోగించే మరేదైనా ఇతర పరికరాల నుండి వస్తుందో లేదో తెలుసుకోండి. ఇవన్నీ కన్వేయింగ్ ప్రక్రియను ప్రభావితం చేస్తాయి.
అదనంగా, ఈ కంటైనర్ల నుండి పదార్థం బయటకు వచ్చే తరచుదనం—అది బ్యాచ్ పద్ధతిలో అయినా లేదా నిరంతర పద్ధతిలో అయినా—రవాణా ప్రక్రియను మరియు ఆ ప్రక్రియ నుండి బయటకు వచ్చినప్పుడు పదార్థం ఎలా ప్రవర్తిస్తుందో ప్రభావితం చేస్తుంది. సులభంగా చెప్పాలంటే, అప్‌స్ట్రీమ్ పరికరాలు డౌన్‌స్ట్రీమ్ పరికరాలను ప్రభావితం చేస్తాయి. మూలం గురించి పూర్తిగా తెలుసుకోవడం ముఖ్యం.
ఇప్పటికే ఉన్న ప్లాంట్లలో పరికరాలను అమర్చేటప్పుడు ఇది ప్రత్యేకంగా పరిగణించవలసిన ముఖ్యమైన విషయం. మానవ ప్రమేయంతో పనిచేయడానికి రూపొందించబడినది, ఒక స్వయంచాలిత ప్రక్రియకు తగినంత స్థలాన్ని అందించకపోవచ్చు. ఫిల్టర్‌ను చేరుకోవడం, డ్రెయిన్ వాల్వ్‌ను తనిఖీ చేయడం, మరియు కన్వేయర్ కింద ఉన్న పరికరాలను చేరుకోవడం వంటి నిర్వహణ అవసరాలను పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, పొడిని తరలించే అతి చిన్న రవాణా వ్యవస్థకు కూడా కనీసం 30 అంగుళాల ఎత్తు అవసరం.
అధిక థ్రూపుట్ మరియు పెద్ద హెడ్‌రూమ్ అవసరమయ్యే అప్లికేషన్‌లలో ఫిల్టర్‌లెస్ వాక్యూమ్ రిసీవర్‌లను ఉపయోగించవచ్చు. ఈ పద్ధతి, రిసీవర్ గుండా వెళ్ళే కొంత ధూళిని అనుమతిస్తుంది, ఇది మరొక గ్రౌండ్ ఫిల్టర్ కంటైనర్‌లో సేకరించబడుతుంది. హెడ్‌రూమ్ అవసరాల కోసం స్కేలింగ్ వాల్వ్ లేదా పాజిటివ్ ప్రెజర్ సిస్టమ్‌ను కూడా పరిగణనలోకి తీసుకోవచ్చు.
మీరు ఫీడింగ్/రీఫిల్లింగ్ చేస్తున్న ఆపరేషన్ రకాన్ని – అంటే బ్యాచ్ లేదా కంటిన్యూయస్ – నిర్వచించడం ముఖ్యం. ఉదాహరణకు, బఫర్ బిన్‌లోకి మెటీరియల్‌ను పంపే ఒక చిన్న కన్వేయర్ ఒక బ్యాచ్ ప్రాసెస్. ప్రాసెస్‌లోకి మెటీరియల్ బ్యాచ్ ఫీడర్ ద్వారా వస్తుందా లేదా ఇంటర్మీడియట్ హాప్పర్ ద్వారా వస్తుందా, మరియు మీ కన్వేయింగ్ ప్రాసెస్ మెటీరియల్ ఒక్కసారిగా పెరిగినప్పుడు దాన్ని నిర్వహించగలదా అనే విషయాలను తెలుసుకోండి.
ప్రత్యామ్నాయంగా, ఒక వాక్యూమ్ రిసీవర్ ఫీడర్ లేదా రోటరీ వాల్వ్‌ను ఉపయోగించి పదార్థాన్ని నేరుగా ప్రక్రియలోకి మీటర్ చేయవచ్చు—అంటే, నిరంతర డెలివరీ. ప్రత్యామ్నాయంగా, పదార్థాన్ని ఒక రిసీవర్‌లోకి రవాణా చేసి, రవాణా చక్రం చివరిలో మీటర్ చేసి బయటకు తీయవచ్చు. ఎక్స్‌ట్రూషన్ అప్లికేషన్‌లు సాధారణంగా బ్యాచ్ మరియు నిరంతర ఆపరేషన్‌లను ఉపయోగిస్తాయి, పదార్థాన్ని నేరుగా ఎక్స్‌ట్రూడర్ ముఖద్వారం లోకి ఫీడ్ చేస్తాయి.
భౌగోళిక మరియు వాతావరణ కారకాలు రూపకల్పనలో ముఖ్యమైన అంశాలు, ముఖ్యంగా వ్యవస్థ పరిమాణాన్ని నిర్ణయించడంలో ఎత్తు కీలక పాత్ర పోషించే చోట. ఎత్తు పెరిగే కొద్దీ, పదార్థాన్ని రవాణా చేయడానికి ఎక్కువ గాలి అవసరం అవుతుంది. అలాగే, ప్లాంట్ పర్యావరణ పరిస్థితులు మరియు ఉష్ణోగ్రత/తేమ నియంత్రణను కూడా పరిగణించండి. కొన్ని తేమను పీల్చుకునే పొడులు తడి రోజులలో బయటకు వెలువడటంలో సమస్యలను కలిగి ఉండవచ్చు.
వాక్యూమ్ కన్వేయింగ్ సిస్టమ్ యొక్క రూపకల్పన మరియు పనితీరుకు నిర్మాణ సామగ్రి చాలా కీలకం. ఉత్పత్తితో సంబంధం ఉన్న ఉపరితలాలపై దృష్టి కేంద్రీకరించబడుతుంది, ఇవి తరచుగా లోహంతో ఉంటాయి – స్టాటిక్ నియంత్రణ మరియు కాలుష్య కారణాల వల్ల ప్లాస్టిక్ ఉపయోగించబడదు. మీ ప్రాసెస్ మెటీరియల్ కోటెడ్ కార్బన్ స్టీల్, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ లేదా అల్యూమినియంతో సంబంధంలోకి వస్తుందా?
కార్బన్ స్టీల్ వివిధ పూతలలో లభిస్తుంది, కానీ ఈ పూతలు వాడకంతో క్షీణిస్తాయి లేదా పాడైపోతాయి. ఆహార-శ్రేణి మరియు వైద్య-శ్రేణి ప్లాస్టిక్ ప్రాసెసింగ్ కోసం, 304 లేదా 316L స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ మొదటి ఎంపిక – దీనికి పూత అవసరం లేదు – శుభ్రపరచడాన్ని సులభతరం చేయడానికి మరియు కాలుష్యాన్ని నివారించడానికి నిర్దిష్ట స్థాయి ఫినిషింగ్‌తో వస్తుంది. నిర్వహణ మరియు నాణ్యత నియంత్రణ సిబ్బంది తమ పరికరాల నిర్మాణ సామగ్రి గురించి చాలా శ్రద్ధ వహిస్తారు.
VAC-U-MAX అనేది 10,000 కంటే ఎక్కువ పొడులు మరియు బల్క్ పదార్థాలను రవాణా చేయడానికి, తూకం వేయడానికి మరియు మోతాదు నిర్ణయించడానికి ఉపయోగపడే వాక్యూమ్ కన్వేయింగ్ సిస్టమ్‌లు మరియు సహాయక పరికరాల రూపకల్పన మరియు తయారీలో ప్రపంచంలోనే అగ్రగామి సంస్థ.
VAC-U-MAX అనేక ప్రథమాలను సాధించింది, వాటిలో మొట్టమొదటి న్యూమాటిక్ వెంటూరి అభివృద్ధి, వాక్యూమ్-నిరోధక ప్రాసెస్ పరికరాల కోసం డైరెక్ట్-ఛార్జ్ లోడింగ్ టెక్నాలజీని అభివృద్ధి చేసిన మొదటి సంస్థ కావడం, మరియు నిలువు గోడ గల "ట్యూబ్ హాప్పర్" మెటీరియల్ రిసీవర్‌ను అభివృద్ధి చేసిన మొదటి సంస్థగా నిలవడం వంటివి ఉన్నాయి. అదనంగా, VAC-U-MAX 1954లో ప్రపంచంలోనే మొట్టమొదటి గాలితో నడిచే పారిశ్రామిక వాక్యూమ్‌ను అభివృద్ధి చేసింది, దీనిని మండే ధూళి అనువర్తనాల కోసం 55 గ్యాలన్ల డ్రమ్ములలో తయారు చేశారు.
మీ ప్లాంట్‌లో బల్క్ పౌడర్‌లను ఎలా రవాణా చేయాలో మరింత తెలుసుకోవాలనుకుంటున్నారా? VAC-U-MAX.comని సందర్శించండి లేదా (800) VAC-U-MAXకు కాల్ చేయండి.