분말이나 운반하기 어려운 물질을 위한 진공 운반 시스템에는 시작점과 종료점이 있으며, 그 과정에서 위험을 피해야 합니다. 이동을 극대화하고 먼지 노출을 최소화하도록 시스템을 설계하기 위한 10가지 팁을 소개합니다.
진공 수송 기술은 공장 내에서 재료를 운반하는 깨끗하고, 효율적이며, 안전하고, 근로자 친화적인 방법입니다.진공 수송과 결합하여 분말 및 운반하기 어려운 재료를 처리하면 수동 들어올리기, 무거운 가방을 들고 계단을 오르기, 지저분하게 버리는 일이 없어지고, 작업 과정에서 많은 위험을 피할 수 있습니다.분말 및 과립을 위한 진공 수송 시스템을 설계할 때 고려해야 할 10가지 팁에 대해 자세히 알아보세요.대량 재료 취급 프로세스를 자동화하면 재료 이동이 극대화되고 먼지 노출 및 기타 위험이 최소화됩니다.
진공 이송은 수동으로 퍼내고 버리는 작업을 없애고, 먼지가 날리지 않는 폐쇄형 공정으로 분말을 이송하여 먼지를 제어합니다. 누출이 발생하면 누출은 양압 시스템에서는 바깥쪽으로 누출되는 것과 달리 안쪽으로 발생합니다. 희박상 진공 이송에서는 재료가 공기와 제품의 보완적인 비율로 공기 흐름에 끌려 들어갑니다.
시스템 제어를 통해 필요에 따라 재료를 운반하고 배출할 수 있어 벌크 백, 토트, 철도 차량, 사일로 등 대형 컨테이너에서 대량 재료를 이동해야 하는 대규모 응용 분야에 이상적입니다. 이는 인력 개입이 거의 필요하지 않으므로 컨테이너를 자주 교체할 필요가 없습니다.
희석 단계에서 일반적인 전달 속도는 시간당 최대 25,000파운드에 달할 수 있습니다. 일반적인 전달 거리는 300피트 미만이며 라인 크기는 최대 직경 6인치입니다.
공압 수송 시스템을 올바르게 설계하려면 프로세스에서 다음 기준을 정의하는 것이 중요합니다.
첫 번째 단계로, 운반되는 분말, 특히 겉보기 밀도에 대해 자세히 알아보는 것이 중요합니다. 이는 일반적으로 입방 피트당 파운드(PCF) 또는 입방 센티미터당 그램(g/cc)으로 표시됩니다. 이는 진공 수신기의 크기를 계산하는 데 중요한 요소입니다.
예를 들어, 무게가 가벼운 분말은 재료를 공기 흐름에 닿지 않게 하기 위해 더 큰 수신기가 필요합니다. 재료의 겉보기 밀도는 컨베이어 라인의 크기를 계산하는 요소이기도 하며, 이는 진공 생성기와 컨베이어 속도를 결정합니다. 겉보기 밀도가 높은 재료는 더 빠른 운송이 필요합니다.
운반 거리에는 수평 및 수직 요소가 포함됩니다. 일반적인 "업앤인" 시스템은 지면에서 수직으로 들어올려 압출기나 중량 감소 공급기를 통해 수신기까지 전달합니다.
45° 또는 90° 스윕 엘보의 필요한 수를 아는 것이 중요합니다."스윕"은 일반적으로 큰 중심선 반경을 나타내며, 보통 튜브 자체 직경의 8~10배입니다.스윕 엘보 1개는 45° 또는 90° 선형 파이프 20피트와 동일하다는 점을 기억하는 것이 중요합니다.예를 들어, 수직 20피트, 수평 20피트, 90도 엘보 2개는 최소 80피트의 운반 거리와 같습니다.
수송 속도를 계산할 때, 시간당 몇 파운드 또는 킬로그램이 수송되는지 고려하는 것이 중요합니다. 또한, 해당 프로세스가 일괄 처리인지 연속 처리인지도 정의하세요.
예를 들어, 어떤 공정에서 시간당 2,000파운드의 제품을 공급해야 하지만, 배치에서는 5분마다 2,000파운드를 공급해야 합니다. 1시간, 실제로는 시간당 24,000파운드와 같습니다. 즉, 5분 만에 2,000파운드가 나오는 것입니다. 60분 동안 2,000파운드가 나옵니다. 공급 속도를 결정하기 위해 시스템의 크기를 적절히 조정하려면 공정의 요구 사항을 이해하는 것이 중요합니다.
플라스틱 산업에는 다양한 대량 재료의 특성, 입자 모양 및 크기가 존재합니다.
수신기와 필터 어셈블리의 크기를 결정할 때, 질량 흐름이나 깔때기 흐름 분포에 관계없이 입자 크기와 분포를 이해하는 것이 중요합니다.
기타 고려 사항으로는 재료가 자유 흐름성, 연마성 또는 가연성인지 여부, 흡습성 여부, 이송 호스, 개스킷, 필터 또는 공정 장비와의 화학적 적합성 문제가 있는지 여부 등이 있습니다.기타 특성으로는 활석과 같은 "연기가 나는" 재료가 있으며, 이러한 재료는 "미세" 함량이 높고 더 큰 필터 영역이 필요합니다.휴식각이 큰 자유 흐름이 아닌 재료의 경우 수신기 설계 및 배출 밸브에 대한 특별한 고려 사항이 필요합니다.
진공 공급 시스템을 설계할 때는 재료를 어떻게 받아서 공정에 투입할지 명확하게 정의하는 것이 중요합니다. 재료를 진공 이송 시스템에 투입하는 방법은 여러 가지가 있으며, 어떤 방법은 수동 작업이 많고, 어떤 방법은 자동화에 더 적합합니다. 모든 방법에서 먼지 제어에 주의를 기울여야 합니다.
최대의 먼지 제어를 위해 대용량 백 언로더는 밀폐형 진공 컨베이어 라인을 사용하고 백 덤프 스테이션에는 먼지 수집기가 통합되어 있습니다. 이러한 공급원에서 재료는 필터 수신기를 거쳐 공정으로 운반됩니다.
진공 이송 시스템을 올바르게 설계하려면 재료를 공급하는 상류 프로세스를 정의해야 합니다. 재료가 중량 감소형 공급기, 체적 공급기, 믹서, 반응기, 압출 호퍼 또는 재료를 이동하는 데 사용되는 다른 장비에서 나오는지 확인하세요. 이러한 모든 요소는 이송 프로세스에 영향을 미칩니다.
또한, 이러한 용기에서 재료가 나오는 빈도(배치형이든 연속형이든)는 운반 프로세스와 프로세스에서 나올 때 재료가 동작하는 방식에 영향을 미칩니다. 간단히 말해서, 상류 장비는 하류 장비에 영향을 미칩니다. 출처에 대한 모든 것을 아는 것이 중요합니다.
이는 기존 공장에 장비를 설치할 때 특히 중요한 고려 사항입니다. 수동 작동을 위해 설계된 장비라 하더라도 자동화된 공정에 필요한 충분한 공간이 없을 수 있습니다. 필터 접근, 배수 밸브 검사, 컨베이어 아래의 장비 접근에 대한 유지 관리 요구 사항을 고려하면 분말 취급을 위한 가장 작은 운반 시스템에도 최소 30인치의 헤드룸이 필요합니다.
높은 처리량과 큰 헤드룸이 필요한 응용 분야에서는 필터가 없는 진공 수신기를 사용할 수 있습니다. 이 방법을 사용하면 끌려온 먼지 일부가 수신기를 통과하여 다른 접지 필터 용기에 수집됩니다. 스케일링 밸브나 양압 시스템도 헤드룸 요구 사항을 고려할 때 고려할 사항입니다.
공급/재충전 작업의 유형을 일괄 처리 또는 연속 처리로 정의하는 것이 중요합니다. 예를 들어, 버퍼 빈으로 배출하는 소형 컨베이어는 일괄 처리 프로세스입니다. 공급기나 중간 호퍼를 통해 프로세스에서 일괄 처리된 재료를 수신할지, 그리고 이송 프로세스가 재료 급증을 처리할 수 있는지 확인하세요.
또는 진공 수신기는 공급기나 회전 밸브를 사용하여 재료를 직접 공정에 계량할 수 있습니다. 즉, 연속 공급입니다. 또는 재료를 수신기로 이송하여 이송 주기가 끝날 때 계량할 수 있습니다. 압출 응용 분야에서는 일반적으로 일괄 및 연속 작업을 사용하여 재료를 압출기의 입구로 직접 공급합니다.
지리적, 대기적 요인은 중요한 설계 고려 사항이며, 특히 고도가 시스템 크기 결정에 중요한 역할을 하는 경우에 그렇습니다. 고도가 높을수록 재료를 운반하는 데 더 많은 공기가 필요합니다. 또한 공장 환경 조건과 온도/습도 제어도 고려하십시오. 일부 흡습성 분말은 비가 오는 날에는 배출 문제가 발생할 수 있습니다.
진공 운반 시스템의 설계와 기능에 있어서 구성 재료는 매우 중요합니다. 주로 금속으로 된 제품 접촉 표면에 초점을 맞추고 있으며, 정전기 제어와 오염 방지를 위해 플라스틱은 사용하지 않습니다. 귀사의 공정 재료가 코팅된 탄소강, 스테인리스강 또는 알루미늄과 접촉하게 될까요?
탄소강은 다양한 코팅으로 제공되지만, 이러한 코팅은 사용하면서 열화되거나 저하됩니다.식품 등급 및 의료 등급 플라스틱 가공의 경우, 세척이 용이하고 오염을 방지하기 위해 특정 수준의 마감 처리를 한 304 또는 316L 스테인리스강이 첫 번째 선택입니다.코팅이 필요 없습니다.유지 관리 및 품질 관리 담당자는 장비의 구성 재료에 대해 매우 신경을 씁니다.
VAC-U-MAX는 10,000개 이상의 분말 및 벌크 재료를 운반, 계량 및 투여하기 위한 진공 운반 시스템 및 지원 장비의 세계적 설계 및 제조업체입니다.
VAC-U-MAX는 최초의 공압 벤추리 개발, 진공 저항 공정 장비용 직접 충전 로딩 기술 개발, 수직 벽 "튜브 호퍼" 재료 수신기 개발 등 여러 가지 최초 기록을 보유하고 있습니다. 또한 VAC-U-MAX는 1954년에 가연성 먼지 처리용으로 55갤런 드럼으로 제조된 세계 최초의 공기 구동 산업용 진공 청소기를 개발했습니다.
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