Вакуумните транспортни системи за прахообразни материали и труднотранспортируеми материали включват начална и крайна точка, като по пътя трябва да се избягват опасности. Ето 10 съвета за проектиране на вашата система, за да се увеличи максимално движението и да се сведе до минимум излагането на прах.
Технологията за вакуумно транспортиране е чист, ефикасен, безопасен и удобен за работниците начин за преместване на материали във фабрика. В комбинация с вакуумно транспортиране за работа с прахообразни и труднопренасящи се материали, ръчното повдигане, изкачването по стълби с тежки торби и мръсното изхвърляне се елиминират, като същевременно се избягват много опасности по пътя. Научете повече за 10-те най-важни съвета, които трябва да имате предвид при проектирането на вакуумна транспортна система за вашите прахообразни материали и гранули. Автоматизирането на процесите на обработка на насипни материали увеличава максимално движението на материалите и минимизира излагането на прах и други опасности.
Вакуумното транспортиране контролира праха, като елиминира ръчното загребване и изсипване, транспортирайки праха в затворен процес без неконтролируем прах. Ако възникне теч, течът е навътре, за разлика от система с положително налягане, която изтича навън. При вакуумно транспортиране с разредена фаза материалът се увлича във въздушния поток с допълващи се съотношения на въздух и продукт.
Системният контрол позволява материалите да бъдат транспортирани и разтоварвани при поискване, идеално за големи приложения, изискващи преместване на насипни материали от големи контейнери, като например торби за насипни материали, тоути, вагони и силози. Това се прави с минимална човешка намеса, намалявайки честите смени на контейнерите.
Типичните дебитове в разредената фаза могат да достигнат до 25 000 паунда/час. Типичните разстояния за доставка са по-малки от 300 фута, а размерите на тръбите са до 6 инча в диаметър.
За да се проектира правилно пневматична транспортна система, е важно да се определят следните критерии във вашия процес.
Като първа стъпка е важно да научите повече за прахообразния материал, който се транспортира, особено за неговата насипна плътност. Тя обикновено се описва в паундове на кубичен фут (PCF) или грамове на кубичен сантиметър (g/cc). Това е ключов фактор при изчисляване на размера на вакуумния приемник.
Например, по-леките прахове изискват по-големи приемници, за да предпазят материала от въздушния поток. Обемната плътност на материала също е фактор при изчисляване на размера на конвейерната линия, което от своя страна определя скоростта на вакуумния генератор и конвейера. Материалите с по-висока насипна плътност изискват по-бърза доставка.
Разстоянието на транспортиране включва хоризонтални и вертикални фактори. Типичната система „Нагоре-навътре“ осигурява вертикално повдигане от нивото на земята, доставено до приемника чрез екструдер или захранващо устройство със загуба на тегло.
Важно е да се знае броят на необходимите колена с ъгъл 45° или 90°. „Уголемяване“ обикновено се отнася до голям радиус на централната линия, обикновено 8-10 пъти диаметъра на самата тръба. Важно е да се помни, че едно колено с ъгъл е еквивалентно на 20 фута линейна тръба с ъгъл 45° или 90°. Например, 20 фута вертикално плюс 20 фута хоризонтално и две колена с ъгъл 90 градуса се равняват на поне 80 фута разстояние за транспортиране.
При изчисляване на скоростта на транспортиране е важно да се вземе предвид колко паунда или килограма се транспортират на час. Също така, определете дали процесът е партиден или непрекъснат.
Например, ако един процес трябва да доставя 2000 паунда продукт/час, но партидата трябва да доставя 2000 паунда на всеки 5 минути.1 час, което всъщност е еквивалентно на 24 000 паунда/час. Това е разликата от 2000 паунда за 5 минути. С 2000 паунда за период от 60 минути. Важно е да се разберат нуждите на процеса, за да се оразмери правилно системата и да се определи скоростта на доставка.
В пластмасовата индустрия има много различни свойства на насипните материали, форми и размери на частиците.
При оразмеряването на приемни и филтърни възли, независимо дали става въпрос за масов дебит или разпределение на фуниевидния поток, е важно да се разбере размерът и разпределението на частиците.
Други съображения включват определяне дали материалът е свободно течащ, абразивен или запалим; дали е хигроскопичен; и дали може да има проблеми с химическата съвместимост с трансферни маркучи, уплътнения, филтри или технологично оборудване. Други свойства включват „димни“ материали като талк, които имат високо „фино“ съдържание и изискват по-голяма площ на филтъра. За несвободно течащи материали с големи ъгли на естествен покой са необходими специални съображения за дизайна на приемника и изпускателния клапан.
При проектирането на вакуумна система за подаване е важно ясно да се определи как материалът ще бъде приеман и въвеждан в процеса. Има много начини за въвеждане на материал във вакуумна транспортна система, някои са по-ръчни, докато други са по-подходящи за автоматизация – всички изискващи внимание към контрола на праха.
За максимален контрол на праха, разтоварвачът на торби използва затворена вакуумна конвейерна линия, а станцията за изхвърляне на торби е с вграден прахоуловител. Материалът се транспортира от тези източници през филтърни приемници и след това в процеса.
За да проектирате правилно вакуумна транспортна система, трябва да дефинирате процеса на подаване на материали нагоре по веригата. Разберете дали материалът идва от захранващо устройство със загуба на тегло, обемно захранващо устройство, смесител, реактор, бункер на екструдер или друго оборудване, използвано за преместване на материала. Всички те влияят на процеса на транспортиране.
Освен това, честотата на излизане на материала от тези контейнери – независимо дали е на партиди или непрекъснато – влияе върху процеса на транспортиране и върху поведението на материала, когато излезе от процеса. Просто казано, оборудването нагоре по веригата влияе върху оборудването надолу по веригата. Важно е да се знае всичко за източника.
Това е особено важно съображение при инсталиране на оборудване в съществуващи инсталации. Нещо, което може да е проектирано за ръчна работа, може да не осигурява достатъчно място за автоматизиран процес. Дори най-малката конвейерна система за работа с прах изисква поне 30 инча свободно пространство над главата, предвид изискванията за поддръжка за достъп до филтъра, проверка на дренажния клапан и достъп до оборудването под конвейера.
Приложения, изискващи висока производителност и голямо пространство над главата, могат да използват вакуумни приемници без филтър. Този метод позволява част от увлечения прах да премине през приемника, който се събира в друг контейнер с наземни филтри. Вентил за мащабиране или система за положително налягане също могат да бъдат взети предвид за изискванията за пространство над главата.
Важно е да определите вида операция, която захранвате/пълните отново – партидна или непрекъсната. Например, малък конвейер, който изхвърля в буферен бункер, е партиден процес. Разберете дали партида материал ще бъде получена в процеса през захранващо устройство или междинен бункер и дали вашият процес на транспортиране може да се справи с нарастване на количеството материал.
Алтернативно, вакуумният приемник може да използва подаващо устройство или ротационен клапан за директно дозиране на материала в процеса – т.е. непрекъснато подаване. Алтернативно, материалът може да бъде транспортиран в приемник и дозиран в края на цикъла на транспортиране. Приложенията за екструдиране обикновено използват партидни и непрекъснати операции, като материалът се подава директно в отвора на екструдера.
Географските и атмосферните фактори са важни съображения при проектирането, особено когато надморската височина играе важна роля при оразмеряването на системата. Колкото по-висока е надморската височина, толкова повече въздух е необходим за транспортиране на материала. Също така, вземете предвид условията на околната среда на инсталацията и контрола на температурата/влажността. Някои хигроскопични прахове може да имат проблеми с изхвърлянето им във влажни дни.
Материалите, от които е направена конструкцията, са от решаващо значение за проектирането и функцията на вакуумната транспортна система. Фокусът е върху контактните повърхности с продукта, които често са метални – не се използва пластмаса поради причини, свързани със статично електричество и замърсяване. Ще влезе ли вашият технологичен материал в контакт с покрита въглеродна стомана, неръждаема стомана или алуминий?
Въглеродната стомана се предлага с различни покрития, но тези покрития се влошават или разграждат с употреба. За обработка на пластмаси за хранителни и медицински цели, неръждаемата стомана 304 или 316L е първият избор - не се изисква покритие - с определено ниво на покритие, за да се улесни почистването и да се избегне замърсяване. Персоналът по поддръжка и контрол на качеството е много загрижен за материалите, от които е изработено оборудването му.
VAC-U-MAX е водещият световен разработчик и производител на вакуумни транспортни системи и помощно оборудване за транспортиране, претегляне и дозиране на повече от 10 000 прахообразни и насипни материали.
VAC-U-MAX се гордее с редица нововъведения, включително разработването на първата пневматична вентури тръба, първата, която разработва технология за директно зареждане за вакуумно-устойчиво технологично оборудване, и първата, която разработва вертикален стенен приемник за материал тип „тръбен бункер“. Освен това, VAC-U-MAX разработва първата в света индустриална прахосмукачка с въздушно захранване през 1954 г., която се произвежда в 55-галонови варели за приложения с горим прах.
Искате да научите повече за това как да транспортирате насипни прахообразни материали във вашия завод? Посетете VAC-U-MAX.com или се обадете на (800) VAC-U-MAX.