Вакуумски транспортни системи за прахове и тешко транспортоване материјале укључују почетну и крајњу тачку, а опасности треба избегавати успут. Ево 10 савета за пројектовање вашег система како бисте максимизирали кретање и минимизирали изложеност прашини.
Технологија вакуумског транспорта је чист, ефикасан, безбедан и радницима прилагођен начин премештања материјала по фабрици. У комбинацији са вакуумским транспортом за руковање праховима и тешко преносивим материјалима, елиминише се ручно подизање, пењање уз степенице са тешким врећама и неуредно одлагање, а истовремено се избегавају многе опасности успут. Сазнајте више о 10 најбољих савета које треба узети у обзир приликом пројектовања система вакуумског транспорта за ваше прахове и грануле. Аутоматизација процеса руковања расутим материјалом максимизира кретање материјала и минимизира изложеност прашини и другим опасностима.
Вакуумски транспорт контролише прашину елиминисањем ручног сакупљања и пражњења, преносећи прах у затвореном процесу без неконтролисане прашине. Уколико дође до цурења, цурење је ка унутра, за разлику од система са позитивним притиском који цури ка споља. Код вакуумског транспорта разблажене фазе, материјал се увлачи у проток ваздуха са комплементарним односима ваздуха и производа.
Системска контрола омогућава транспорт и истовар материјала по потреби, што је идеално за велике примене које захтевају премештање расутих материјала из великих контејнера као што су вреће за расуте терете, торбе, вагони и силоси. То се ради уз мало људске интервенције, смањујући честе промене контејнера.
Типичне брзине испоруке у разблаженој фази могу бити и до 25.000 фунти/сат. Типичне удаљености испоруке су мање од 300 стопа, а величине цеви до 6 инча у пречнику.
Да бисте правилно пројектовали пнеуматски транспортни систем, важно је дефинисати следеће критеријуме у вашем процесу.
Као први корак, важно је сазнати више о праху који се транспортује, посебно о његовој густини. Ово се обично описује у фунтама по кубној стопи (PCF) или грамима по кубном центиметру (g/cc). Ово је кључни фактор у израчунавању величине вакуумског пријемника.
На пример, лакши прахови захтевају веће пријемнике како би се материјал држао подаље од протока ваздуха. Густина материјала је такође фактор у израчунавању величине транспортне линије, што заузврат одређује генератор вакуума и брзину транспортера. Материјали веће густине захтевају бржи транспорт.
Транспортна удаљеност укључује хоризонталне и вертикалне факторе. Типичан систем „горе-и-унутра“ обезбеђује вертикално подизање са нивоа тла, које се испоручује до пријемника путем екструдера или додавача са губитком тежине.
Важно је знати колико је потребних колена са заокретом од 45° или 90°. „Заокрет“ се обично односи на велики радијус средишње линије, обично 8-10 пута већи од пречника саме цеви. Важно је запамтити да је једно колено са заокретом еквивалентно 6 метара линеарне цеви од 45° или 90°. На пример, 6 метара вертикално плус 6 метара хоризонтално и два колена од 90 степени једнака су најмање 24 метра транспортне удаљености.
Приликом израчунавања брзине транспорта, важно је узети у обзир колико фунти или килограма се транспортује на сат. Такође, дефинишите да ли је процес серијски или континуирани.
На пример, ако процес треба да испоручи 2.000 фунти/сат производа, али серија треба да испоручи 2.000 фунти сваких 5 минута, 1 сат, што је заправо еквивалентно 24.000 фунти/сат. То је разлика од 2.000 фунти за 5 минута. Са 2.000 фунти током периода од 60 минута. Важно је разумети потребе процеса како би се правилно димензионисао систем за одређивање брзине испоруке.
У индустрији пластике постоји много различитих својстава расутих материјала, облика и величина честица.
Приликом димензионисања склопова пријемника и филтера, било да се ради о масеном протоку или расподели протока у левку, важно је разумети величину и расподелу честица.
Остала разматрања укључују утврђивање да ли је материјал текући, абразиван или запаљив; да ли је хигроскопан; и да ли могу постојати проблеми са хемијском компатибилношћу са цревима за пренос, заптивкама, филтерима или процесном опремом. Остала својства укључују „димљене“ материјале као што је талк, који имају висок „фини“ садржај и захтевају већу површину филтера. За материјале који нису текући са великим угловима мирног поклопца, потребна су посебна разматрања за дизајн пријемника и испусног вентила.
Приликом пројектовања система за вакуумску доставу, важно је јасно дефинисати како ће се материјал примати и уводити у процес. Постоји много начина за уношење материјала у систем за вакуумски транспорт, неки су ручнији, док су други погоднији за аутоматизацију – сви захтевају пажњу посвећену контроли прашине.
За максималну контролу прашине, истовар врећа користи затворену вакуумску транспортну линију, а станица за пражњење врећа интегрише сакупљач прашине. Материјал се транспортује из ових извора кроз филтере-пријемнике, а затим у процес.
Да бисте правилно пројектовали систем вакуумског транспорта, морате дефинисати узводни процес за снабдевање материјалима. Сазнајте да ли материјал долази из додавача са губитком тежине, волуметријског додавача, миксера, реактора, левка екструдера или било које друге опреме која се користи за померање материјала. Све ово утиче на процес транспорта.
Поред тога, учесталост изласка материјала из ових контејнера – било да је у питању серијски или континуирани – утиче на процес транспорта и на то како се материјал понаша када излази из процеса. Једноставно речено, узводна опрема утиче на низводну опрему. Важно је знати све о извору.
Ово је посебно важно разматрање приликом инсталирања опреме у постојећа постројења. Нешто што је можда дизајнирано за ручни рад можда неће обезбедити довољно простора за аутоматизовани процес. Чак и најмањи транспортни систем за руковање прахом захтева најмање 76 центиметара простора изнад главе, с обзиром на захтеве за одржавање приступа филтеру, инспекције одводних вентила и приступа опреми испод транспортера.
Примене које захтевају висок проток и велики простор за избацивање могу користити вакуумске пријемнике без филтера. Ова метода омогућава да део унете прашине прође кроз пријемник, који се сакупља у другом контејнеру са филтером у земљи. Вентил за скалирање или систем са позитивним притиском такође могу бити размотрени за захтеве за простор за избацивање.
Важно је дефинисати врсту операције коју додајете/пуните – серијски или континуирани. На пример, мали транспортер који испушта материјал у међускладиште је серијски процес. Сазнајте да ли ће серија материјала бити примљена у процесу кроз доводник или међубункер и да ли ваш процес транспорта може да поднесе нагли пораст материјала.
Алтернативно, вакуумски пријемник може користити доводник или ротациони вентил за директно дозирање материјала у процес - то јест, континуирано испоручивање. Алтернативно, материјал се може транспортовати у пријемник и дозирати на крају циклуса транспорта. Примене екструзије обично користе серијске и континуиране операције, доводећи материјал директно у отвор екструдера.
Географски и атмосферски фактори су важни фактори приликом пројектовања, посебно тамо где надморска висина игра важну улогу у димензионисању система. Што је већа надморска висина, потребно је више ваздуха за транспорт материјала. Такође, узмите у обзир услове околине у постројењу и контролу температуре/влажности. Одређени хигроскопни прахови могу имати проблема са избацивањем током влажних дана.
Материјали од којих су направљени су кључни за дизајн и функцију вакуумског транспортног система. Фокус је на површинама у контакту са производом, које су често металне – пластика се не користи због статичке контроле и разлога заштите од контаминације. Да ли ће ваш процесни материјал доћи у контакт са премазаним угљеничним челиком, нерђајућим челиком или алуминијумом?
Угљенични челик је доступан у различитим премазима, али ови премази се кваре или деградирају употребом. За прераду пластике прехрамбене и медицинске класе, нерђајући челик 304 или 316L је први избор – није потребан премаз – са одређеним нивоом завршне обраде како би се олакшало чишћење и избегла контаминација. Особље за одржавање и контролу квалитета је веома забринуто због материјала од којих је направљена њихова опрема.
VAC-U-MAX је водећи светски дизајнер и произвођач вакуумских транспортних система и помоћне опреме за транспорт, мерење и дозирање више од 10.000 прашкастих и расутих материјала.
VAC-U-MAX се може похвалити бројним новим достигнућима, укључујући развој првог пнеуматског вентурија, први који је развио технологију директног пуњења за процесну опрему отпорну на вакуум и први који је развио вертикални зидни „цевни левак“ за пријемник материјала. Поред тога, VAC-U-MAX је 1954. године развио први индустријски усисивач на свету на ваздушни погон, који је произведен у бурадима од 55 галона за примену са запаљивом прашином.
Желите да сазнате више о томе како транспортовати расуте прашкасте материјале у вашем погону? Посетите VAC-U-MAX.com или позовите (800) VAC-U-MAX.