Jauheiden ja vaikeasti kuljetettavien materiaalien tyhjiökuljetusjärjestelmissä on lähtöpiste ja päätepiste, ja vaaroja on vältettävä matkan varrella. Tässä on 10 vinkkiä järjestelmän suunnitteluun liikkeen maksimoimiseksi ja pölyaltistuksen minimoimiseksi.
Alipainekuljetustekniikka on puhdas, tehokas, turvallinen ja työntekijäystävällinen tapa siirtää materiaaleja tehtaassa. Yhdistettynä alipainekuljetukseen jauheiden ja vaikeasti kuljetettavien materiaalien käsittelyssä vältetään manuaalinen nostaminen, portaiden kiipeäminen raskaiden säkkien kanssa ja sotkuinen kippaus, samalla välttäen monia vaaroja matkan varrella. Lue lisää kymmenestä parhaasta vinkistä, jotka kannattaa ottaa huomioon suunniteltaessa alipainekuljetusjärjestelmää jauheille ja rakeille. Irtomateriaalien käsittelyprosessien automatisointi maksimoi materiaalin liikkumisen ja minimoi altistumisen pölylle ja muille vaaroille.
Alipainekuljetus hallitsee pölyä poistamalla manuaalisen kauhomisen ja kippaamisen, kuljettaen jauhetta suljetussa prosessissa ilman haihtuvaa pölyä. Jos vuoto tapahtuu, vuoto on sisäänpäin, toisin kuin ylipainejärjestelmässä, joka vuotaa ulospäin. Laimennettua faasia hyödyntävässä alipainekuljetuksessa materiaali kulkeutuu ilmavirtaan, jossa ilman ja tuotteen suhteet täydentävät toisiaan.
Järjestelmän ohjaus mahdollistaa materiaalin kuljettamisen ja purkamisen tarvittaessa, mikä on ihanteellista suuriin sovelluksiin, jotka vaativat irtomateriaalien siirtämistä suurista säiliöistä, kuten irtotavarasäkeistä, laatikoista, junavaunuista ja siiloista. Tämä tapahtuu vähäisellä ihmisen puuttumisella, mikä vähentää säiliöiden vaihtotarvetta.
Tyypilliset toimitusnopeudet laimennetussa vaiheessa voivat olla jopa 25 000 paunaa tunnissa. Tyypilliset toimitusmatkat ovat alle 300 jalkaa ja putkien koot jopa 6 tuuman halkaisijaltaan.
Pneumaattisen kuljetusjärjestelmän asianmukaisen suunnittelun kannalta on tärkeää määritellä seuraavat kriteerit prosessissasi.
Ensimmäisenä askeleena on tärkeää oppia lisää kuljetettavasta jauheesta, erityisesti sen irtotiheydestä. Tämä kuvataan yleensä paunoina kuutiojalkaa kohden (PCF) tai grammoina kuutiosenttimetriä kohden (g/cc). Tämä on keskeinen tekijä tyhjiösäiliön koon laskemisessa.
Esimerkiksi kevyemmät jauheet vaativat suurempia keräysastioita materiaalin pitämiseksi poissa ilmavirrasta. Materiaalin irtotiheys on myös tekijä kuljetinlinjan koon laskemisessa, joka puolestaan ​​määrää alipainegeneraattorin ja kuljettimen nopeuden. Suuremman irtotiheyden omaavat materiaalit vaativat nopeampaa kuljetusta.
Kuljetusmatkaan sisältyy vaakasuuntaisia ​​ja pystysuuntaisia ​​tekijöitä. Tyypillinen "ylös-ja-sisään"-järjestelmä tarjoaa pystysuuntaisen noston maanpinnasta, joka toimitetaan vastaanottimeen ekstruuderin tai painohäviösyöttölaitteen kautta.
On tärkeää tietää tarvittavien 45° tai 90° nuolettujen mutkien lukumäärä. "Nuoleva" viittaa yleensä suureen keskiviivan säteeseen, joka on yleensä 8–10 kertaa itse putken halkaisija. On tärkeää muistaa, että yksi nuoleva mutka vastaa 6 metriä 45° tai 90° lineaarista putkea. Esimerkiksi 6 metriä pystysuunnassa plus 6 metriä vaakasuunnassa ja kaksi 90 asteen mutkaa vastaa vähintään 24 metriä kuljetusmatkaa.
Kuljetusnopeuksia laskettaessa on tärkeää ottaa huomioon, kuinka monta paunaa tai kilogrammaa kuljetetaan tunnissa. Määritä myös, onko prosessi erä- vai jatkuvatoiminen.
Esimerkiksi jos prosessin on toimitettava tuotetta 2 000 paunaa tunnissa, mutta erän on toimitettava 2 000 paunaa 5 minuutin välein tunnin aikana, mikä itse asiassa vastaa 24 000 paunaa tunnissa. Se on 2 000 paunan ero 5 minuutissa. 2 000 paunalla 60 minuutin aikana. On tärkeää ymmärtää prosessin tarpeet, jotta järjestelmä voidaan mitoittaa oikein toimitusnopeuden määrittämiseksi.
Muoviteollisuudessa on monia erilaisia ​​massamateriaalien ominaisuuksia, hiukkasmuotoja ja -kokoja.
Kun mitoitat keräys- ja suodatinkokoonpanoja, olipa kyseessä sitten massavirtaus tai suppilovirtausjakauma, on tärkeää ymmärtää hiukkaskoko ja -jakauma.
Muita huomioon otettavia seikkoja ovat materiaalin vapaasti virtaavan, hankaavan tai syttyvän olemisen määrittäminen; onko se hygroskooppinen; ja onko siirtoletkujen, tiivisteiden, suodattimien tai prosessilaitteiden kanssa mahdollisesti kemiallista yhteensopivuutta koskevia ongelmia. Muita ominaisuuksia ovat "savuiset" materiaalit, kuten talkki, joilla on korkea "hienoaines"-pitoisuus ja jotka vaativat suuremman suodatinalueen. Ei-vapaasti virtaavien materiaalien, joilla on suuret lepokulmat, osalta on otettava huomioon erityishuomioita säiliön suunnittelusta ja poistoventtiilistä.
Alipainejärjestelmää suunniteltaessa on tärkeää määritellä selkeästi, miten materiaali vastaanotetaan ja syötetään prosessiin. Materiaalin syöttämiseen alipainekuljetusjärjestelmään on monia tapoja, jotkut ovat manuaalisempia, kun taas toiset soveltuvat paremmin automatisointiin – kaikki vaativat huomiota pölynhallintaan.
Pölyn parhaan mahdollisen torjunnan varmistamiseksi irtotavarasäiliöiden tyhjennyslaitteessa käytetään suljettua alipainekuljetinlinjaa ja säkkien tyhjennysasemassa on integroitu pölynkerääjä. Materiaali kuljetetaan näistä lähteistä suodatinsäiliöiden kautta prosessiin.
Tyhjiökuljetusjärjestelmän asianmukaisen suunnittelun edellytyksenä on materiaalien syöttöprosessin alkuvaiheen määrittely. Selvitä, tuleeko materiaali painohäviösyöttölaitteesta, volumetrisesta syöttölaitteesta, sekoittimesta, reaktorista, ekstruuderin suppilosta vai jostakin muusta materiaalin siirtämiseen käytettävästä laitteesta. Nämä kaikki vaikuttavat kuljetusprosessiin.
Lisäksi näistä säiliöistä tulevan materiaalin tiheys – olipa kyseessä sitten erä- tai jatkuvatoiminen tuotanto – vaikuttaa kuljetusprosessiin ja siihen, miten materiaali käyttäytyy prosessista poistuessaan. Yksinkertaisesti sanottuna ylävirran laitteet vaikuttavat alavirran laitteisiin. On tärkeää tietää kaikki lähteestä.
Tämä on erityisen tärkeä huomio asennettaessa laitteita olemassa oleviin laitoksiin. Manuaaliseen käyttöön suunniteltu järjestelmä ei välttämättä tarjoa riittävästi tilaa automatisoidulle prosessille. Pieninkin jauheen käsittelyyn tarkoitettu kuljetusjärjestelmä vaatii vähintään 76 cm:n vapaan tilan, kun otetaan huomioon suodattimen käytön, tyhjennysventtiilin tarkastuksen ja kuljettimen alapuolella olevien laitteiden käytön huoltovaatimukset.
Suuren läpimenon ja suuren päästötilan vaativissa sovelluksissa voidaan käyttää suodattimia sisältämättömiä imusäiliöitä. Tämä menetelmä sallii osan pölystä kulkeutua säiliön läpi, joka kerätään toiseen maasuodatinsäiliöön. Myös skaalausventtiili tai ylipainejärjestelmä voivat olla huomioon otettavia tekijöitä päästövaatimusten kannalta.
On tärkeää määritellä syöttämäsi/täyttösi tyyppi – erä- vai jatkuvatoiminen. Esimerkiksi pieni kuljetin, joka tyhjentää puskurisäiliöön, on eräprosessi. Selvitä, vastaanotetaanko prosessissa materiaalierä syöttölaitteen vai välisäiliön kautta ja pystyykö kuljetusprosessisi käsittelemään materiaalin lisäyksen.
Vaihtoehtoisesti alipainesäiliö voi käyttää syöttölaitetta tai kiertoventtiiliä materiaalin annostelemiseen suoraan prosessiin – eli jatkuvatoimisesti. Vaihtoehtoisesti materiaali voidaan kuljettaa säiliöön ja annostella ulos kuljetussyklin lopussa. Ekstruusio-sovelluksissa käytetään tyypillisesti erä- ja jatkuvatoimisia toimintoja, joissa materiaali syötetään suoraan ekstruuderin suulle.
Maantieteelliset ja ilmakehän tekijät ovat tärkeitä suunnittelutekijöitä, erityisesti silloin, kun korkeudella on tärkeä rooli järjestelmän mitoituksessa. Mitä korkeampi korkeus, sitä enemmän ilmaa tarvitaan materiaalin kuljettamiseen. Ota myös huomioon laitoksen ympäristöolosuhteet ja lämpötilan/kosteuden säätö. Tietyillä hygroskooppisilla jauheilla voi olla häätöongelmia märinä päivinä.
Rakennemateriaalit ovat ratkaisevan tärkeitä tyhjiökuljetusjärjestelmän suunnittelulle ja toiminnalle. Painopiste on tuotteen kosketuspinnoissa, jotka ovat usein metallia – muovia ei käytetä staattisen sähkön ja kontaminaation estämiseksi. Joutuuko prosessimateriaalisi kosketuksiin päällystetyn hiiliteräksen, ruostumattoman teräksen tai alumiinin kanssa?
Hiiliterästä on saatavana erilaisilla pinnoitteilla, mutta nämä pinnoitteet heikkenevät tai hajoavat käytössä. Elintarvike- ja lääketieteellisen luokan muovin prosessointiin ensisijainen valinta on 304- tai 316L-ruostumaton teräs – pinnoitetta ei tarvita – ja siinä on tietty viimeistelytaso puhdistuksen helpottamiseksi ja kontaminaation välttämiseksi. Huolto- ja laadunvalvontahenkilöstö on erittäin kiinnostunut laitteidensa valmistusmateriaaleista.
VAC-U-MAX on maailman johtava tyhjiökuljetusjärjestelmien ja tukilaitteiden suunnittelija ja valmistaja yli 10 000 jauheen ja irtomateriaalin kuljetukseen, punnitukseen ja annosteluun.
VAC-U-MAX ylpeilee useilla ensimmäisillä saavutuksilla, mukaan lukien ensimmäisen pneumaattisen venturiputken kehittäminen, ensimmäinen suoralataustekniikan kehittäjä tyhjiökestäville prosessilaitteille ja ensimmäinen pystysuoran seinämäisen "putkisuppilon" materiaalin kerääjän kehittäjä. Lisäksi VAC-U-MAX kehitti maailman ensimmäisen ilmakäyttöisen teollisuusimurin vuonna 1954, jota valmistettiin 55 gallonan tynnyreissä palavan pölyn sovelluksiin.
Haluatko oppia lisää irtojauheiden kuljettamisesta tehtaallasi? Käy osoitteessa VAC-U-MAX.com tai soita numeroon (800) VAC-U-MAX.