Vacuümtransportsystemen voor poeders en moeilijk te transporteren materialen hebben een begin- en eindpunt. Onderweg moeten gevaren worden vermeden. Hier volgen 10 tips voor het ontwerpen van uw systeem om de beweging te maximaliseren en de blootstelling aan stof te minimaliseren.
Vacuümtransporttechnologie is een schone, efficiënte, veilige en gebruiksvriendelijke manier om materialen binnen een fabriek te verplaatsen. In combinatie met vacuümtransport voor de verwerking van poeders en lastig te transporteren materialen behoort handmatig tillen, traplopen met zware zakken en rommelig storten tot het verleden, terwijl tegelijkertijd veel gevaren onderweg worden vermeden. Lees meer over de 10 belangrijkste tips voor het ontwerpen van een vacuümtransportsysteem voor uw poeders en korrels. Door het automatiseren van bulkmateriaalverwerkingsprocessen wordt de materiaalbeweging gemaximaliseerd en worden blootstelling aan stof en andere gevaren geminimaliseerd.
Met vacuümtransport wordt stofvorming beperkt doordat er geen handmatig scheppen en storten meer nodig is. Poeder wordt in een gesloten proces getransporteerd, zonder dat er stof vrijkomt. Mocht er een lek ontstaan, dan bevindt het lek zich naar binnen, in tegenstelling tot een systeem met positieve druk dat naar buiten lekt. Bij vacuümtransport met verdunde fase wordt het materiaal meegevoerd in de luchtstroom, met complementaire verhoudingen van lucht en product.
Dankzij de systeembesturing kan materiaal op aanvraag worden getransporteerd en gelost. Dit is ideaal voor grootschalige toepassingen waarbij bulkmaterialen uit grote containers, zoals bigbags, bakken, wagons en silo's, moeten worden verplaatst. Dit gebeurt met minimale menselijke tussenkomst, waardoor er minder vaak van container hoeft te worden gewisseld.
Typische afgiftesnelheden in de verdunde fase kunnen oplopen tot wel 25.000 lbs/uur. Typische afgifteafstanden zijn minder dan 300 voet en leidingdiameters tot 6 inch.
Om een ​​pneumatisch transportsysteem goed te ontwerpen, is het belangrijk om de volgende criteria in uw proces te definiëren.
Allereerst is het belangrijk om meer te weten te komen over het poeder dat wordt getransporteerd, met name over de bulkdichtheid. Deze wordt meestal uitgedrukt in pond per kubieke voet (PCF) of gram per kubieke centimeter (g/cc). Dit is een belangrijke factor bij het berekenen van de grootte van de vacuümontvanger.
Zo vereisen lichtere poeders grotere ontvangers om het materiaal uit de luchtstroom te houden. De bulkdichtheid van het materiaal speelt ook een rol bij het berekenen van de grootte van de transportlijn, wat op zijn beurt de vacuümgenerator en de snelheid van de transportband bepaalt. Materialen met een hogere bulkdichtheid vereisen sneller transport.
De transportafstand omvat horizontale en verticale factoren. Een typisch "Up-and-In"-systeem zorgt voor verticale opvoer vanaf grondniveau, die via een extruder of loss-in-weight-feeder naar een ontvanger wordt geleverd.
Het is belangrijk om te weten hoeveel bochten van 45° of 90° er nodig zijn. "Breedte" verwijst meestal naar een grote middellijnradius, meestal 8-10 keer de diameter van de buis zelf. Het is belangrijk om te onthouden dat één bocht gelijk staat aan 6 meter lineaire buis van 45° of 90°. Bijvoorbeeld, 6 meter verticaal plus 6 meter horizontaal en twee bochten van 90 graden is gelijk aan minimaal 24 meter transportafstand.
Bij het berekenen van transportsnelheden is het belangrijk om rekening te houden met hoeveel pond of kilogram er per uur wordt getransporteerd. Bepaal ook of het proces batch- of continu is.
Stel bijvoorbeeld dat een proces 2.000 pond/uur product moet leveren, maar de batch moet elke 5 minuten/1 uur 2.000 pond leveren, wat feitelijk gelijk is aan 24.000 pond/uur. Dat is het verschil van 2.000 pond in 5 minuten met 2.000 pond over een periode van 60 minuten. Het is belangrijk om de behoeften van het proces te begrijpen om het systeem op de juiste manier te kunnen dimensioneren en de leveringssnelheid te bepalen.
In de kunststofindustrie is er sprake van een grote verscheidenheid aan eigenschappen van bulkmaterialen, deeltjesvormen en -grootten.
Bij het bepalen van de grootte van ontvanger- en filterconstructies, ongeacht of het om massastroom- of trechterstroomverdeling gaat, is het belangrijk om inzicht te hebben in de deeltjesgrootte en -verdeling.
Andere overwegingen zijn onder meer de vraag of het materiaal vrijstromend, schurend of brandbaar is; of het hygroscopisch is; en of er mogelijk problemen zijn met de chemische compatibiliteit met overdrachtslangen, pakkingen, filters of procesapparatuur. Andere eigenschappen zijn onder meer "rokerige" materialen zoals talk, die een hoog gehalte aan "fijn" materiaal hebben en een groter filteroppervlak vereisen. Voor niet-vrijstromende materialen met grote rusthoeken zijn speciale overwegingen vereist voor het ontwerp van de ontvanger en de afvoerklep.
Bij het ontwerpen van een vacuümtransportsysteem is het belangrijk om duidelijk te definiëren hoe het materiaal wordt ontvangen en in het proces wordt geïntroduceerd. Er zijn veel manieren om materiaal in een vacuümtransportsysteem te introduceren, sommige zijn meer handmatig, terwijl andere meer geschikt zijn voor automatisering. Bij alle vereisen ze aandacht voor stofbeheersing.
Voor maximale stofbeheersing maakt de bigbag-losser gebruik van een afgesloten vacuümtransportband en is het zakkenstortstation voorzien van een stofafzuiging. Het materiaal wordt vanuit deze bronnen via filterontvangers naar het proces getransporteerd.
Om een ​​vacuümtransportsysteem goed te kunnen ontwerpen, moet u het voortraject voor de aanvoer van materialen definiëren. Zoek uit of het materiaal afkomstig is van een loss-in-weight-feeder, volumetrische feeder, mixer, reactor, extruderhopper of een ander apparaat dat wordt gebruikt om het materiaal te verplaatsen. Deze hebben allemaal invloed op het transportproces.
Bovendien heeft de frequentie waarmee het materiaal uit deze containers komt (of het nu batch- of continutransport is) invloed op het transportproces en hoe het materiaal zich gedraagt ​​wanneer het uit het proces komt. Simpel gezegd: de apparatuur stroomopwaarts heeft invloed op de apparatuur stroomafwaarts. Het is belangrijk om alles over de bron te weten.
Dit is vooral een belangrijk punt bij de installatie van apparatuur in bestaande fabrieken. Iets dat is ontworpen voor handmatige bediening, biedt mogelijk niet voldoende ruimte voor een geautomatiseerd proces. Zelfs het kleinste transportsysteem voor poederverwerking heeft minimaal 76 cm vrije hoogte nodig, gezien de onderhoudsvereisten voor toegang tot het filter, inspectie van de afvoerklep en toegang tot de apparatuur onder de transportband.
Voor toepassingen waarbij een hoge doorvoer en veel vrije ruimte nodig zijn, kunnen filterloze vacuümontvangers worden gebruikt. Bij deze methode stroomt een deel van het meegevoerde stof door de ontvanger, waarna het wordt verzameld in een andere filtercontainer. Voor de vrije ruimtevereisten kan ook een schaalventiel of een positief druksysteem een ​​overweging zijn.
Het is belangrijk om het type bewerking te definiëren dat u voedt/bijvult: batch of continu. Een kleine transportband die loost in een bufferbak is bijvoorbeeld een batchproces. Zoek uit of een batch materiaal via een toevoer- of tussentrechter in het proces wordt ontvangen en of uw transportproces een toename van materiaal aankan.
Als alternatief kan een vacuümontvanger een invoerapparaat of roterende klep gebruiken om het materiaal rechtstreeks in het proces te doseren, dat wil zeggen continue levering. Als alternatief kan het materiaal in een ontvanger worden getransporteerd en aan het einde van de transportcyclus worden afgemeten. Extrusietoepassingen maken doorgaans gebruik van batch- en continue processen, waarbij het materiaal rechtstreeks in de mond van de extruder wordt gevoerd.
Geografische en atmosferische factoren zijn belangrijke overwegingen bij het ontwerp, vooral als de hoogte een belangrijke rol speelt bij de dimensionering van het systeem. Hoe groter de hoogte, hoe meer lucht er nodig is om het materiaal te transporteren. Houd ook rekening met de omgevingsomstandigheden van de plant en de regeling van temperatuur en vochtigheid. Bepaalde hygroscopische poeders kunnen op natte dagen problemen opleveren met de uitscheiding.
Constructiematerialen zijn van cruciaal belang voor het ontwerp en de werking van een vacuümtransportsysteem. De nadruk ligt op de productcontactoppervlakken, die vaak van metaal zijn. Er wordt geen kunststof gebruikt vanwege statische controle en contaminatie. Komt uw procesmateriaal in contact met gecoat koolstofstaal, roestvrij staal of aluminium?
Koolstofstaal is verkrijgbaar in verschillende coatings, maar deze coatings verslechteren of degraderen door gebruik. Voor de verwerking van kunststof van levensmiddelen- en medische kwaliteit is roestvrij staal 304 of 316L de eerste keuze (geen coating vereist) met een specifiek afwerkingsniveau om het reinigen te vereenvoudigen en besmetting te voorkomen. Onderhouds- en kwaliteitscontrolepersoneel is zeer bezorgd over de materialen waarvan hun apparatuur is gemaakt.
VAC-U-MAX is 's werelds toonaangevende ontwerper en fabrikant van vacuümtransportsystemen en ondersteunende apparatuur voor het transporteren, wegen en doseren van meer dan 10.000 poeders en bulkmaterialen.
VAC-U-MAX kan bogen op een aantal primeurs, waaronder de ontwikkeling van de eerste pneumatische venturi, de eerste ontwikkeling van technologie voor het laden met directe lading voor vacuümbestendige procesapparatuur en de eerste ontwikkeling van een verticale wand-materiaalontvanger met een "buishopper". Daarnaast ontwikkelde VAC-U-MAX in 1954 's werelds eerste industriële stofzuiger op lucht, die werd geproduceerd in vaten van 55 gallon voor toepassingen met brandbaar stof.
Wilt u meer weten over het transporteren van bulkpoeders in uw fabriek? Ga naar VAC-U-MAX.com of bel (800) VAC-U-MAX.