Vacuümtransportsystemen voor poeders en moeilijk te transporteren materialen hebben een begin- en een eindpunt, en gevaren onderweg moeten worden vermeden. Hier zijn 10 tips voor het ontwerpen van uw systeem om de beweging te maximaliseren en de blootstelling aan stof te minimaliseren.
Vacuümtransporttechnologie is een schone, efficiënte, veilige en werknemersvriendelijke manier om materialen in een fabriek te verplaatsen. In combinatie met vacuümtransport voor poeders en moeilijk te transporteren materialen, worden handmatig tillen, het beklimmen van trappen met zware zakken en het rommelig lossen overbodig, terwijl veel gevaren onderweg worden vermeden. Lees meer over de 10 belangrijkste tips om te overwegen bij het ontwerpen van een vacuümtransportsysteem voor uw poeders en granulaten. Het automatiseren van bulktransportprocessen maximaliseert de materiaalverplaatsing en minimaliseert blootstelling aan stof en andere gevaren.
Vacuümtransport beperkt stofvorming door handmatig scheppen en storten overbodig te maken en poeder in een gesloten proces te transporteren zonder stofverspreiding. Mocht er een lek optreden, dan is dit naar binnen gericht, in tegenstelling tot een overdruksysteem waarbij het lek naar buiten gericht is. Bij vacuümtransport in verdunde fase wordt het materiaal meegevoerd in de luchtstroom met een complementaire verhouding van lucht en product.
De systeembesturing maakt het mogelijk om materiaal naar behoefte te transporteren en te lossen, ideaal voor grootschalige toepassingen waarbij bulkmaterialen verplaatst moeten worden vanuit grote containers zoals big bags, IBC-containers, wagons en silo's. Dit gebeurt met minimale menselijke tussenkomst, waardoor frequente containerwisselingen worden verminderd.
De gebruikelijke leveringssnelheden in de verdunde fase kunnen oplopen tot 25.000 lbs/uur. De gebruikelijke leveringsafstanden zijn minder dan 300 voet en de leidingdiameters tot 6 inch.
Om een ​​pneumatisch transportsysteem goed te ontwerpen, is het belangrijk om de volgende criteria in uw proces te definiëren.
Als eerste stap is het belangrijk om meer te weten te komen over het te transporteren poeder, met name de bulkdichtheid. Deze wordt meestal uitgedrukt in ponden per kubieke voet (PCF) of gram per kubieke centimeter (g/cc). Dit is een cruciale factor bij het berekenen van de grootte van de vacuümontvanger.
Lichtere poeders vereisen bijvoorbeeld grotere opvangbakken om te voorkomen dat het materiaal in de luchtstroom terechtkomt. De bulkdichtheid van het materiaal is ook een factor bij het berekenen van de grootte van de transportband, wat op zijn beurt de vacuümgenerator en de transportsnelheid bepaalt. Materialen met een hogere bulkdichtheid vereisen sneller transport.
De transportafstand omvat horizontale en verticale factoren. Een typisch "omhoog-en-in"-systeem zorgt voor een verticale lift vanaf de grond, waarna het materiaal via een extruder of een doseerinrichting met gewichtsverlies naar een ontvanger wordt gebracht.
Het is belangrijk om te weten hoeveel bochten van 45° of 90° er nodig zijn. "Sweep" verwijst meestal naar een grote hartradius, doorgaans 8 tot 10 keer de diameter van de buis zelf. Het is belangrijk om te onthouden dat één sweepbocht gelijk staat aan 6 meter (20 voet) pijpleiding van 45° of 90°. Bijvoorbeeld: 6 meter verticaal plus 6 meter horizontaal en twee bochten van 90 graden is gelijk aan minstens 24 meter (80 voet) transportafstand.
Bij het berekenen van transportsnelheden is het belangrijk om te kijken hoeveel pond of kilogram er per uur wordt getransporteerd. Bepaal ook of het proces batchgewijs of continu is.
Stel bijvoorbeeld dat een proces 2000 pond product per uur moet leveren, maar de batch moet 2000 pond elke 5 minuten leveren. Dat komt neer op 24.000 pond per uur. Het verschil is dus 2000 pond in 5 minuten, oftewel 2000 pond over een periode van 60 minuten. Het is daarom belangrijk om de behoeften van het proces te begrijpen om het systeem correct te dimensioneren en de leveringssnelheid te bepalen.
In de kunststofindustrie bestaan ​​er veel verschillende eigenschappen van bulkmaterialen, evenals uiteenlopende deeltjesvormen en -groottes.
Bij het dimensioneren van opvang- en filtersystemen, of het nu gaat om massastroom- of trechterstroomverdeling, is het belangrijk om de deeltjesgrootte en -verdeling te begrijpen.
Andere overwegingen zijn onder meer het bepalen of het materiaal vrij stromend, schurend of brandbaar is; of het hygroscopisch is; en of er mogelijk problemen zijn met de chemische compatibiliteit met transportslangen, pakkingen, filters of procesapparatuur. Andere eigenschappen zijn onder meer "rookachtige" materialen zoals talk, die een hoog gehalte aan "fijne" deeltjes hebben en een groter filteroppervlak vereisen. Voor niet-vrij stromende materialen met grote rusthoeken zijn speciale overwegingen nodig met betrekking tot het ontwerp van de opvangtank en de afvoerklep.
Bij het ontwerpen van een vacuümtransportsysteem is het belangrijk om duidelijk te definiëren hoe materiaal wordt ontvangen en in het proces wordt gebracht. Er zijn veel manieren om materiaal in een vacuümtransportsysteem te brengen; sommige zijn meer handmatig, terwijl andere beter geschikt zijn voor automatisering – in alle gevallen is aandacht voor stofbeheersing vereist.
Voor maximale stofbeheersing maakt de bigbag-losinstallatie gebruik van een gesloten vacuümtransportband en is het losstation voor bigbags voorzien van een stofafscheider. Het materiaal wordt vanaf deze bronnen via filterontvangers naar het proces getransporteerd.
Om een ​​vacuümtransportsysteem goed te ontwerpen, moet u het proces stroomopwaarts voor de materiaaltoevoer definiëren. Bepaal of het materiaal afkomstig is van een doseerapparaat met verlies van gewicht, een volumetrische doseerder, een menger, een reactor, een extrudertrechter of andere apparatuur die wordt gebruikt om het materiaal te verplaatsen. Al deze factoren beïnvloeden het transportproces.
Bovendien beïnvloedt de frequentie waarmee materiaal uit deze containers komt – of dit nu in batches of continu gebeurt – het transportproces en hoe het materiaal zich gedraagt ​​wanneer het uit het proces komt. Simpel gezegd: apparatuur stroomopwaarts beïnvloedt apparatuur stroomafwaarts. Het is belangrijk om alles over de bron te weten.
Dit is een bijzonder belangrijk aandachtspunt bij de installatie van apparatuur in bestaande fabrieken. Iets dat ontworpen is voor handmatige bediening, biedt mogelijk niet genoeg ruimte voor een geautomatiseerd proces. Zelfs het kleinste transportsysteem voor poederverwerking vereist minstens 76 cm vrije hoogte, gezien de onderhoudsvereisten voor toegang tot filters, inspectie van aftapkranen en toegang tot apparatuur onder de transportband.
Voor toepassingen met een hoge doorvoer en veel vrije hoogte kunnen filterloze vacuümontvangers worden gebruikt. Bij deze methode kan een deel van het meegevoerde stof door de ontvanger heen, waarna het wordt opgevangen in een aparte filtercontainer op de grond. Een ontkalkingsklep of een overdruksysteem kan ook een overweging zijn voor toepassingen met voldoende vrije hoogte.
Het is belangrijk om het type bewerking te definiëren dat u uitvoert: batchgewijs of continu. Een kleine transportband die in een buffertank lost, is bijvoorbeeld een batchproces. Onderzoek of er een batch materiaal in het proces wordt ontvangen via een invoer- of tussentrechter, en of uw transportproces een piek in de materiaalaanvoer aankan.
Als alternatief kan een vacuümontvanger gebruikmaken van een doseer- of draaiventiel om materiaal rechtstreeks in het proces te brengen – dat wil zeggen, continue toevoer. Een andere mogelijkheid is dat het materiaal in een ontvanger wordt getransporteerd en aan het einde van de transportcyclus wordt afgemeten. Extrusietoepassingen maken doorgaans gebruik van batch- en continue processen, waarbij materiaal rechtstreeks in de opening van de extruder wordt gevoerd.
Geografische en atmosferische factoren zijn belangrijke ontwerpoverwegingen, vooral wanneer de hoogte een belangrijke rol speelt bij de dimensionering van het systeem. Hoe hoger de hoogte, hoe meer lucht er nodig is om het materiaal te transporteren. Houd ook rekening met de omgevingsomstandigheden in de fabriek en de temperatuur- en vochtigheidsregeling. Bepaalde hygroscopische poeders kunnen op natte dagen problemen met de uitstoting veroorzaken.
De gebruikte materialen zijn cruciaal voor het ontwerp en de werking van een vacuümtransportsysteem. De focus ligt op de oppervlakken die in contact komen met het product, die vaak van metaal zijn – er wordt geen plastic gebruikt vanwege statische elektriciteit en het risico op vervuiling. Komt uw procesmateriaal in contact met gecoat koolstofstaal, roestvrij staal of aluminium?
Koolstofstaal is verkrijgbaar met verschillende coatings, maar deze coatings verslechteren of degraderen bij gebruik. Voor de verwerking van kunststoffen van voedsel- en medische kwaliteit is roestvrij staal 304 of 316L de eerste keuze – geen coating nodig – met een specifieke afwerking om reiniging te vergemakkelijken en verontreiniging te voorkomen. Onderhouds- en kwaliteitscontrolemedewerkers hechten veel belang aan de materialen waarvan hun apparatuur is gemaakt.
VAC-U-MAX is wereldwijd de toonaangevende ontwerper en fabrikant van vacuümtransportsystemen en bijbehorende apparatuur voor het transporteren, wegen en doseren van meer dan 10.000 poeders en bulkmaterialen.
VAC-U-MAX kan bogen op een aantal primeurs, waaronder de ontwikkeling van de eerste pneumatische venturi, de eerste ontwikkeling van directe laadtechnologie voor vacuümbestendige procesapparatuur en de eerste ontwikkeling van een verticale "buishopper" als materiaalontvanger. Daarnaast ontwikkelde VAC-U-MAX in 1954 's werelds eerste luchtgevoede industriële stofzuiger, die werd geproduceerd in vaten van 55 gallon voor toepassingen met brandbaar stof.
Wilt u meer weten over het transport van bulkpoeders in uw fabriek? Ga naar VAC-U-MAX.com of bel (800) VAC-U-MAX.