Kur erdhi koha për të zëvendësuar fabrikën që pastronte montimin e kushinetës me kanal spiral, Philips Medical Systems iu drejtua përsëri Ecoclean.
Menjëherë pas zbulimit të rrezeve X nga Wilhelm Conrad Röntgen në vitin 1895, Philips Medical Systems DMC GmbH filloi të zhvillonte dhe prodhonte tuba me rreze X së bashku me Carl Heinrich Florenz Müller, një fryrës qelqi i lindur në Turingia, Gjermani. Deri në mars të vitit 1896, ai kishte ndërtuar tubin e parë me rreze X në punishte dhe tre vjet më vonë patentoi modelin e parë anti-katodë të ftohur me ujë. Shpejtësia e zhvillimit të tubave dhe suksesi i teknologjisë së tubave me rreze X nxitën kërkesën globale, duke i shndërruar punishtet artizanale në fabrika të specializuara në tuba me rreze X. Në vitin 1927, Philips, aksionari i vetëm në atë kohë, mori përsipër fabrikën dhe ka vazhduar të formësojë teknologjinë e rrezeve X me zgjidhje inovative dhe përmirësim të vazhdueshëm.
Produktet e përdorura në sistemet e kujdesit shëndetësor Philips dhe të shitura nën markën Dunlee kanë kontribuar ndjeshëm në përparimet në imazherinë diagnostikuese, tomografinë kompjuterike (CT) dhe radiologjinë ndërhyrëse.
“Përveç teknikave moderne të prodhimit, saktësisë së lartë dhe optimizimit të vazhdueshëm të procesit, pastërtia e komponentëve luan një rol të rëndësishëm në sigurimin e besueshmërisë funksionale dhe jetëgjatësisë së produkteve tona”, thotë André Hatje, Inxhinier i Lartë i Zhvillimit të Proceseve, Divizioni i Tubave me Rreze X. Specifikimet e ndotjes nga grimcat e mbetura - dy ose më pak grimca 5µm dhe një ose më pak grimca me madhësi 10µm - duhet të përmbushen kur pastrohen komponentë të ndryshëm të tubave me rreze X - duke theksuar pastërtinë e kërkuar në proces.
Kur vjen koha për të zëvendësuar pajisjet e pastrimit të komponentëve të kushinetës me kanal spiral Philips, kompania e bën përmbushjen e kërkesave të larta të pastërtisë si kriterin e saj kryesor. Kushineta e molibdenit është thelbi i tubit me rreze X me teknologji të lartë, pas aplikimit me lazer të strukturës së kanalit, kryhet një hap bluarjeje i thatë. Pason një pastrim, gjatë të cilit pluhuri dhe gjurmët e tymit të bluarjes duhet të hiqen nga kanalet e lëna nga procesi me lazer. Për të thjeshtuar validimin e procesit, përdoren makina standarde kompakte për pastrim. Në këtë sfond, një zhvillues procesi kontaktoi disa prodhues të pajisjeve të pastrimit, përfshirë Ecoclean GmbH në Filderstadt.
Pas testeve të pastrimit me disa prodhues, studiuesit përcaktuan se pastërtia e kërkuar e komponentëve të kushinetës me kanal helikoidale mund të arrihej vetëm me EcoCwave të Ecoclean.
Kjo makinë për procesin e zhytjes dhe spërkatjes funksionon me të njëjtat mjete pastrimi acidike të përdorura më parë në Philips dhe mbulon një sipërfaqe prej 6.9 metrash katrorë. E pajisur me tre rezervuarë tejmbushjeje, një për larje dhe dy për shpëlarje, dizajni cilindrik i optimizuar për rrjedhën dhe pozicioni vertikal parandalojnë grumbullimin e papastërtisë. Çdo rezervuar ka një qark të veçantë mjetesh me filtrim me rrjedhë të plotë, kështu që lëngjet e pastrimit dhe të shpëlarjes filtrohen gjatë mbushjes dhe zbrazjes dhe në bypass. Uji i deionizuar për shpëlarje përfundimtare përpunohet në sistemin e integruar Aquaclean.
Pompat me frekuencë të kontrolluar lejojnë që rrjedha të rregullohet sipas pjesëve gjatë mbushjes dhe zbrazjes. Kjo lejon që studioja të mbushet në nivele të ndryshme për shkëmbim më të dendur të mediave në zonat kryesore të montimit. Pjesët më pas thahen me ajër të nxehtë dhe vakum.
«Ishim shumë të kënaqur me rezultatet e pastrimit. Të gjitha pjesët dolën nga fabrika aq të pastra sa mund t’i transferonim direkt në dhomën e pastër për përpunim të mëtejshëm», tha Hatje, duke vënë në dukje se hapat e mëtejshëm përfshinin pjekjen e pjesëve dhe veshjen e tyre me metal të lëngshëm.
Philips përdor një makinë 18-vjeçare me shumë faza tejzanore nga UCM AG për të pastruar pjesët që variojnë nga vida të vogla dhe pllaka anode deri te mbështjellëset e katodës me diametër 225 mm dhe fletët e veshjes. Metalet nga të cilat janë bërë këto pjesë janë po aq të ndryshme - materiale nikel-hekur, çelik inox, molibden, bakër, tungsten dhe titan.
“Pjesët pastrohen pas hapave të ndryshëm të përpunimit, siç janë bluarja dhe galvanizimi, dhe para pjekjes ose saldimit. Si rezultat, kjo është makina më e përdorur në sistemin tonë të furnizimit me materiale dhe vazhdon të ofrojë rezultate të kënaqshme pastrimi”, tha Hatje Say.
Megjithatë, kompania arriti limitin e kapacitetit të saj dhe vendosi të blinte një makinë të dytë nga UCM, një degë e Grupit SBS Ecoclean e specializuar në pastrim preciz dhe ultra të imët. Ndërsa makinat ekzistuese mund të përballonin procesin, numrin e hapave të pastrimit dhe shpëlarjes, si dhe procesin e tharjes, Philips donte një sistem të ri pastrimi që ishte më i shpejtë, më i gjithanshëm dhe që ofronte rezultate më të mira.
Disa komponentë nuk u pastruan në mënyrë optimale me sistemin e tyre aktual gjatë fazës së ndërmjetme të pastrimit, gjë që nuk ndikoi në proceset pasuese.
Duke përfshirë ngarkimin dhe shkarkimin, sistemi i pastrimit tejzanor i mbyllur plotësisht ka 12 stacione dhe dy njësi transferimi. Ato mund të programohen lirisht, siç janë parametrat e procesit në rezervuarë të ndryshëm.
“Për të përmbushur kërkesat e ndryshme të pastërtisë së komponentëve të ndryshëm dhe proceseve të mëvonshme, ne përdorim rreth 30 programe të ndryshme pastrimi në sistem, të cilat zgjidhen automatikisht nga sistemi i integruar i barkodeve”, shpjegon Hatje.
Raftet e transportit të sistemit janë të pajisura me kapëse të ndryshme që mbledhin enët e pastrimit dhe kryejnë funksione të tilla si ngritja, ulja dhe rrotullimi në stacionin e përpunimit. Sipas planit, një rendiment i realizueshëm është 12 deri në 15 shporta në orë duke operuar në tre ndërrime, 6 ditë në javë.
Pas ngarkimit, katër rezervuarët e parë janë projektuar për një proces pastrimi me një hap të ndërmjetëm shpëlarjeje. Për rezultate më të mira dhe më të shpejta, rezervuari i pastrimit është i pajisur me valë ultrasonike me shumë frekuenca (25kHz dhe 75kHz) në pjesën e poshtme dhe anët. Fllanxha e sensorit të pllakës është montuar në një rezervuar uji pa komponentë për të mbledhur papastërtitë. Përveç kësaj, rezervuari i larjes ka një sistem filtri në fund dhe mbushje nga të dyja anët për shkarkimin e grimcave të pezulluara dhe lundruese. Kjo siguron që çdo papastërti e hequr që grumbullohet në fund të ndahet nga gryka e shpëlarjes dhe të thithet në pikën më të ulët të rezervuarit. Lëngjet nga sistemet e filtrit sipërfaqësor dhe të poshtëm përpunohen përmes qarqeve të ndara të filtrit. Rezervuari i pastrimit është gjithashtu i pajisur me një pajisje elektrolitike për heqjen e yndyrës.
“Ne e kemi zhvilluar këtë veçori me UCM për makinat më të vjetra sepse na lejon gjithashtu të pastrojmë pjesët me pastë lustruese të thatë”, tha Hatje.
Megjithatë, pastrimi i shtuar rishtazi është dukshëm më i mirë. Një shpëlarje me spërkatje me ujë të dejonizuar është integruar në stacionin e pestë të trajtimit për të hequr pluhurin shumë të imët që ende ngjitet në sipërfaqe pas pastrimit dhe shpëlarjes së parë me zhytje.
Shpëlarja me spërkatje pasohet nga tre stacione shpëlarjeje me zhytje. Për pjesët e bëra nga materiale hekuri, një frenues korrozioni shtohet në ujin e deionizuar të përdorur në ciklin e fundit të shpëlarjes. Të katër stacionet e shpëlarjes kanë pajisje individuale ngritëse për heqjen e shportave pas një kohe të caktuar qëndrimi dhe për t'i trazuar pjesët gjatë shpëlarjes. Dy stacionet e tjera të tharjes së pjesshme janë të pajisura me tharëse vakumi të kombinuara me infra të kuqe. Në stacionin e shkarkimit, strehimi me kuti rrjedhjeje laminare të integruar parandalon rikontaminimin e komponentëve.
“Sistemi i ri i pastrimit na jep më shumë mundësi pastrimi, duke na lejuar të arrijmë rezultate më të mira pastrimi me kohëzgjatje më të shkurtra të ciklit. Kjo është arsyeja pse planifikojmë që UCM të modernizojë siç duhet makinat tona të vjetra”, përfundoi Hatje.