Toe dit tyd was om die fabrieksskoonmaak-spiraalgroeflaersamestelling te vervang, het Philips Medical Systems weer na Ecoclean gekyk.
Kort na die ontdekking van X-strale deur Wilhelm Conrad Röntgen in 1895, het Philips Medical Systems DMC GmbH begin om X-straalbuise te ontwikkel en te vervaardig saam met Carl Heinrich Florenz Müller, 'n glasblazer wat in Thüringen, Duitsland, gebore is. Teen Maart 1896 het hy die eerste X-straalbuis in sy werkswinkel gebou, en drie jaar later die eerste waterverkoelde anti-katode-model gepatenteer. Die spoed van buisontwikkeling en die sukses van X-straalbuistegnologie het wêreldwye vraag aangespoor en ambagswerkswinkels in X-straalbuisspesialisfabrieke omskep. In 1927 het Philips, die enigste aandeelhouer destyds, die fabriek oorgeneem en het voortgegaan om X-straaltegnologie te vorm met innoverende oplossings en voortdurende verbetering.
Produkte wat in Philips-gesondheidsorgstelsels gebruik word en onder die Dunlee-handelsmerk verkoop word, het beduidend bygedra tot vooruitgang in diagnostiese beeldvorming, rekenaartomografie (CT) en intervensionele radiologie.
“Benewens moderne vervaardigingstegnieke, hoë presisie en deurlopende prosesoptimalisering, speel komponentskoonheid 'n belangrike rol om die funksionele betroubaarheid en lang lewensduur van ons produkte te verseker,” sê André Hatje, Senior Ingenieur Prosesontwikkeling, X-straalbuisafdeling. Residuele partikelkontaminasiespesifikasies – twee of minder 5µm-partikels en een of minder 10µm-grootte – moet nagekom word wanneer verskeie X-straalbuiskomponente skoongemaak word – wat die skoonheid wat in die proses vereis word, beklemtoon.
Wanneer dit tyd word om die Philips-spiraalgroeflaer-komponentreinigingstoerusting te vervang, stel die maatskappy die nakoming van hoë skoonheidsvereistes as hul hoofkriterium. Die molibdeenlaer is die kern van die hoëtegnologie-X-straalbuis, na die lasertoediening van die groefstruktuur word 'n droë slypstap uitgevoer. 'n Skoonmaak volg, waartydens slypstof en rookspore uit die groewe wat deur die laserproses gelaat word, verwyder moet word. Om prosesvalidering te vereenvoudig, word kompakte standaardmasjiene vir skoonmaak gebruik. Teen hierdie agtergrond het 'n prosesontwikkelaar verskeie vervaardigers van skoonmaaktoerusting gekontak, insluitend Ecoclean GmbH in Filderstadt.
Na skoonmaaktoetse met verskeie vervaardigers het die navorsers bepaal dat die vereiste netheid van die heliese groeflaerkomponente slegs met Ecoclean se EcoCwave bereik kon word.
Hierdie masjien vir die onderdompeling- en spuitproses werk met dieselfde suur skoonmaakmedia wat voorheen by Philips gebruik is en dek 'n oppervlakte van 6,9 vierkante meter. Toegerus met drie oorlooptenks, een vir was en twee vir spoel, voorkom die vloei-geoptimaliseerde silindriese ontwerp en regop posisie vuilopbou. Elke tenk het 'n aparte mediakring met volle vloeifiltrasie, sodat skoonmaak- en spoelvloeistowwe gefiltreer word tydens vulling en leegmaak en in omleiding. Gedeïoniseerde water vir finale spoel word in die geïntegreerde Aquaclean-stelsel verwerk.
Frekwensie-beheerde pompe laat toe dat vloei aangepas word volgens onderdele tydens vulling en leegmaak. Dit laat die ateljee toe om tot verskillende vlakke gevul te word vir digter media-uitruiling in sleutelareas van die samestelling. Die onderdele word dan met warm lug en vakuum gedroog.
“Ons was baie tevrede met die skoonmaakresultate. Al die onderdele het so skoon uit die fabriek gekom dat ons hulle direk na die skoonkamer kon oordra vir verdere verwerking,” het Hatje gesê en opgemerk dat die volgende stappe die uitgloeiing van die onderdele en die bedekking daarvan met vloeibare metaal behels het.
Philips gebruik 'n 18 jaar oue meerstadium-ultrasoniese masjien van UCM AG om onderdele skoon te maak, wat wissel van klein skroewe en anodeplate tot katodehulse en omhulselpanne met 'n deursnee van 225 mm. Die metale waarvan hierdie onderdele gemaak word, is ewe uiteenlopend – nikkel-ystermateriale, vlekvrye staal, molibdeen, koper, wolfram en titanium.
“Onderdele word skoongemaak na verskillende verwerkingsstappe, soos slyp en elektroplatering, en voor uitgloeiing of soldeerwerk. Gevolglik is dit die masjien wat die meeste in ons materiaalvoorsieningstelsel gebruik word en dit lewer steeds bevredigende skoonmaakresultate,” sê Hatje Say.
Die maatskappy het egter sy kapasiteitslimiet bereik en besluit om 'n tweede masjien van UCM, 'n afdeling van die SBS Ecoclean Groep wat spesialiseer in presisie- en ultrafyn skoonmaak, aan te koop. Terwyl bestaande masjiene die proses, die aantal skoonmaak- en spoelstappe en die droogproses kon hanteer, wou Philips 'n nuwe skoonmaakstelsel hê wat vinniger, meer veelsydig was en beter resultate gelewer het.
Sommige komponente is nie optimaal skoongemaak met hul huidige stelsel tydens die tussentydse skoonmaakfase nie, wat nie daaropvolgende prosesse beïnvloed het nie.
Insluitend laai en aflaai, het die volledig ingeslote ultrasoniese skoonmaakstelsel 12 stasies en twee oordrageenhede. Hulle kan vrylik geprogrammeer word, asook prosesparameters in verskeie tenks.
“Om aan die verskillende skoonheidsvereistes van verskillende komponente en stroomafprosesse te voldoen, gebruik ons ​​ongeveer 30 verskillende skoonmaakprogramme in die stelsel, wat outomaties deur die geïntegreerde strepieskodestelsel gekies word,” verduidelik Hatje.
Die stelsel se vervoerrakke is toegerus met verskillende grypers wat skoonmaakhouers optel en funksies soos oplig, laat sak en roteer by die verwerkingsstasie verrig. Volgens die plan is 'n haalbare deurset 12 tot 15 mandjies per uur wat in drie skofte, 6 dae per week, werk.
Na die laai word die eerste vier tenks ontwerp vir 'n skoonmaakproses met 'n tussentydse spoelstap. Vir beter en vinniger resultate is die skoonmaaktenk toegerus met multifrekwensie-ultrasoniese golwe (25 kHz en 75 kHz) aan die onderkant en kante. Die plaatsensorflens is in 'n watertenk gemonteer sonder komponente om vuilgoed te versamel. Daarbenewens het die wastenk 'n onderste filterstelsel en oorloop aan beide kante vir die afvoer van gesuspendeerde en drywende deeltjies. Dit verseker dat enige verwyderde onsuiwerhede wat onderaan ophoop, deur die spoelmondstuk geskei en by die laagste punt van die tenk opgesuig word. Vloeistowwe van die oppervlak- en onderste filterstelsels word deur aparte filterkringe verwerk. Die skoonmaaktenk is ook toegerus met 'n elektrolitiese ontvettingstoestel.
“Ons het hierdie funksie met UCM vir ouer masjiene ontwikkel, want dit laat ons ook toe om onderdele met droë poleerpasta skoon te maak,” het Hatje gesê.
Die nuut bygevoegde skoonmaak is egter merkbaar beter. 'n Spuitspoeling met gedeïoniseerde water is in die vyfde behandelingsstasie geïntegreer om baie fyn stof wat nog aan die oppervlak kleef na skoonmaak en die eerste weekspoeling te verwyder.
Die spuitspoeling word gevolg deur drie onderdompelingspoelstasies. Vir onderdele van ysterhoudende materiale word 'n korrosie-inhibeerder bygevoeg by die gedeïoniseerde water wat in die laaste spoelsiklus gebruik is. Al vier spoelstasies het individuele heftoerusting om die mandjies na 'n gedefinieerde verblyftyd te verwyder en die onderdele te roer terwyl dit gespoel word. Die volgende twee gedeeltelike droogstasies is toegerus met gekombineerde infrarooi vakuumdroërs. By die aflaaistasie voorkom die behuising met geïntegreerde laminêre vloeiboks herkontaminasie van die komponente.
“Die nuwe skoonmaakstelsel gee ons meer skoonmaakopsies, wat ons toelaat om beter skoonmaakresultate met korter siklustye te behaal. Daarom beplan ons om UCM ons ouer masjiene behoorlik te laat moderniseer,” het Hatje afgesluit.