Doe't it tiid wie om de fabryksreinigjende spiraalgroeflager-assemblage te ferfangen, kearde Philips Medical Systems har wer ta Ecoclean.
Koart nei de ûntdekking fan röntgenstralen troch Wilhelm Conrad Röntgen yn 1895, begon Philips Medical Systems DMC GmbH mei it ûntwikkeljen en produsearjen fan röntgenbuizen tegearre mei Carl Heinrich Florenz Müller, in glêsblazer berne yn Thüringen, Dútslân. Tsjin maart 1896 hie hy de earste röntgenbuis yn syn workshop boud, en trije jier letter patintearre hy it earste wetterkuolle antikatodemodel. De snelheid fan 'e ûntwikkeling fan buizen en it súkses fan röntgenbuistechnology stimulearre de wrâldwide fraach, wêrtroch't ambachtswurkwinkels feroaren yn spesjalistyske fabriken foar röntgenbuizen. Yn 1927 naam Philips, de ienige oandielhâlder op dat stuit, de fabryk oer en bleau de röntgentechnology foarmjaan mei ynnovative oplossingen en trochgeande ferbettering.
Produkten dy't brûkt wurde yn Philips-sûnenssystemen en ferkocht wurde ûnder it merk Dunlee hawwe in wichtige bydrage levere oan foarútgong yn diagnostyske ôfbylding, kompjûtertomografy (CT) en yntervinsjonele radiology.
"Neist moderne produksjetechniken, hege presyzje en trochgeande prosesoptimalisaasje, spilet de skjinens fan komponinten in wichtige rol by it garandearjen fan 'e funksjonele betrouberens en lange libbensdoer fan ús produkten," seit André Hatje, Senior Engineer Process Development, X-ray Tubes Division. Spesifikaasjes foar oerbleaune dieltsjefersmoarging - twa of minder dieltsjes fan 5 µm en ien of minder fan 10 µm grutte - moatte wurde foldien by it skjinmeitsjen fan ferskate röntgenbuiskomponinten - wat de klam leit op 'e skjinens dy't yn it proses fereaske wurdt.
As it tiid wurdt om de komponintreinigingsapparatuer fan Philips foar spiraalgroeflagers te ferfangen, stelt it bedriuw it foldwaan oan hege easken foar skjinens as wichtichste kritearium. It molybdeenlager is de kearn fan 'e hightech röntgenbuis, nei de lasertapassing fan 'e groefstruktuer wurdt in droege slypstap útfierd. In skjinmeitsjen folget, wêrby't slypstof en reekspoaren út 'e groeven dy't troch it laserproses efterlitten binne, fuorthelle wurde moatte. Om prosesvalidaasje te ferienfâldigjen wurde kompakte standertmasines brûkt foar skjinmeitsjen. Tsjin dizze eftergrûn naam in prosesûntwikkelder kontakt op mei ferskate fabrikanten fan skjinmaakapparatuer, wêrûnder Ecoclean GmbH yn Filderstadt.
Nei skjinmeitstests mei ferskate fabrikanten hawwe de ûndersikers fêststeld dat de fereaske skjinens fan 'e komponinten fan' e spiraalfoarmige groeflagers allinich berikt wurde koe mei EcoCwave fan Ecoclean.
Dizze masine foar it ûnderdompelings- en spuitproses wurket mei itselde soere reinigingsmedium dat earder by Philips brûkt waard en beslacht in oerflak fan 6,9 kante meter. Útrist mei trije oerrintanks, ien foar waskjen en twa foar spoeljen, foarkomme it streamoptimalisearre silindryske ûntwerp en de oprjochte posysje smoargensopbou. Elke tank hat in apart mediasirkwy mei folsleine streamfiltraasje, sadat reinigings- en spoelfloeistoffen filtere wurde tidens it foljen en leegjen en yn bypass. Deionisearre wetter foar de lêste spoeling wurdt ferwurke yn it yntegreare Aquaclean-systeem.
Frekwinsje-kontroleare pompen meitsje it mooglik om de stream oan te passen neffens ûnderdielen by it foljen en leegjen. Hjirtroch kin de studio fol wurde oant ferskate nivo's foar in tichtere media-útwikseling yn wichtige gebieten fan 'e gearstalling. De ûnderdielen wurde dan droege mei waarme loft en fakuüm.
"Wy wiene tige tefreden mei de skjinmeitsresultaten. Alle ûnderdielen kamen sa skjin út 'e fabryk dat wy se direkt nei de skjinne keamer koene bringe foar fierdere ferwurking," sei Hatje, en merkte op dat de folgjende stappen it gloeien fan 'e ûnderdielen en it beklaaien mei floeiber metaal wiene.
Philips brûkt in 18 jier âlde mearfase ultrasone masine fan UCM AG om ûnderdielen skjin te meitsjen, fariearjend fan lytse skroeven en anodeplaten oant katodehulzen en behuizingspanne mei in diameter fan 225 mm. De metalen wêrfan dizze ûnderdielen makke binne, binne like ferskaat - nikkel-izer materialen, roestfrij stiel, molybdeen, koper, wolfraam en titanium.
"Ûnderdielen wurde skjinmakke nei ferskate ferwurkingstappen, lykas slypjen en galvanisearjen, en foar it gloeien of solderen. Dêrtroch is dit de meast brûkte masine yn ús materiaalfoarsjenningssysteem en it bliuwt befredigjende skjinmeitsresultaten leverje," seit Hatje Say.
It bedriuw berikte lykwols syn kapasiteitslimyt en besleat in twadde masine te keapjen fan UCM, in divyzje fan 'e SBS Ecoclean Group dy't spesjalisearre is yn presyzje en ultrafyne skjinmeitsjen. Wylst besteande masines it proses, it oantal skjinmeitsjen- en spoelstappen en it droechproses oankinne, woe Philips in nij skjinmeitssysteem dat rapper, alsidiger wie en bettere resultaten levere.
Guon ûnderdielen waarden net optimaal skjinmakke mei har hjoeddeistige systeem tidens de tuskentiidse skjinmeitsfaze, wat gjin ynfloed hie op folgjende prosessen.
Ynklusyf laden en lossen hat it folslein sletten ultrasone reinigingssysteem 12 stasjons en twa oerdrachtienheden. Se kinne frij programmearre wurde, lykas prosesparameters yn ferskate tanks.
"Om te foldwaan oan de ferskillende easken foar skjinens fan ferskate komponinten en downstreamprosessen, brûke wy sawat 30 ferskillende skjinmeitsprogramma's yn it systeem, dy't automatysk selektearre wurde troch it yntegreare barcodesysteem," leit Hatje út.
De transportrekken fan it systeem binne foarsjoen fan ferskate grippers dy't skjinmakkonteners oppakke en funksjes útfiere lykas opheffen, sakjen en draaien by it ferwurkingsstasjon. Neffens it plan is in haalbere trochfier 12 oant 15 koerren per oere, wurkjend yn trije skiften, 6 dagen yn 'e wike.
Nei it laden binne de earste fjouwer tanks ûntworpen foar in skjinmeitsproses mei in tuskenlizzende spoelstap. Foar bettere en rappere resultaten is de skjinmeitstank foarsjoen fan multifrekwinsje ultrasone weagen (25kHz en 75kHz) oan 'e ûnderkant en sydkanten. De plaatsensorflens is monteard yn in wettertank sûnder ûnderdielen om smoargens op te fangen. Derneist hat de wasktank in ûnderfiltersysteem en oerrin oan beide kanten foar it ôffieren fan swevende en driuwende dieltsjes. Dit soarget derfoar dat alle fuorthelle ûnreinheden dy't op 'e ûnderkant sammelje, skieden wurde troch de spoelmondstuk en op it leechste punt fan 'e tank opsûge wurde. Floeistoffen út 'e oerflak- en ûnderfiltersystemen wurde ferwurke fia aparte filtersirkwy's. De skjinmeitstank is ek foarsjoen fan in elektrolytysk ûntfettingsapparaat.
"Wy hawwe dizze funksje mei UCM ûntwikkele foar âldere masines, om't it ús ek mooglik makket om ûnderdielen skjin te meitsjen mei droege polijstpasta," sei Hatje.
De nij tafoege reiniging is lykwols merkber better. In spuitspoeling mei deionisearre wetter is yntegrearre yn it fyfde behannelingstasjon om tige fyn stof te ferwiderjen dat nei it skjinmeitsjen en de earste wietspoeling noch oan it oerflak fêstsit.
De spuitspoeling wurdt folge troch trije ûnderdompelingsspoelstasjons. Foar ûnderdielen makke fan ferro-materialen wurdt in korrosje-ynhibitor tafoege oan it deionisearre wetter dat brûkt wurdt yn 'e lêste spoelsyklus. Alle fjouwer spoelstasjons hawwe yndividuele hefapparatuer foar it fuortheljen fan 'e koerren nei in definieare ferbliuwstiid en it skodzjen fan 'e ûnderdielen by it spoelen. De folgjende twa diels droechstasjons binne foarsjoen fan kombineare ynfraread fakuümdroegers. By it ûntlaadstasjon foarkomt de behuizing mei yntegreare laminêre streamdoaze opnij fersmoarging fan 'e komponinten.
"It nije skjinmeitssysteem jout ús mear skjinmeitsopsjes, wêrtroch't wy bettere skjinmeitsresultaten kinne berikke mei koartere syklustiden. Dêrom binne wy ​​fan plan om UCM ús âldere masines goed te modernisearjen," konkludearre Hatje.