Когда пришло время заменить заводскую очистку узла подшипника со спиральной канавкой, компания Philips Medical Systems снова обратилась в Ecoclean.
Вскоре после открытия рентгеновских лучей Вильгельмом Конрадом Рентгеном в 1895 году компания Philips Medical Systems DMC GmbH начала разрабатывать и производить рентгеновские трубки совместно с Карлом Генрихом Флоренцом Мюллером, стеклодувом, родившимся в Тюрингии, Германия. К марту 1896 года он построил первую рентгеновскую трубку в своей мастерской, а три года спустя запатентовал первую модель антикатода с водяным охлаждением. Скорость разработки трубок и успех технологии рентгеновских трубок стимулировали мировой спрос, превратив ремесленные мастерские в специализированные фабрики по производству рентгеновских трубок. В 1927 году компания Philips, которая в то время была единственным акционером, выкупила фабрику и продолжила формировать рентгеновскую технологию с помощью инновационных решений и постоянного совершенствования.
Продукция, используемая в системах здравоохранения Philips и продаваемая под брендом Dunlee, внесла значительный вклад в развитие диагностической визуализации, компьютерной томографии (КТ) и интервенционной радиологии.
«Помимо современных технологий производства, высокой точности и непрерывной оптимизации процесса, чистота компонентов играет важную роль в обеспечении функциональной надежности и долговечности нашей продукции», — говорит Андре Хатье, старший инженер по разработке технологических процессов подразделения рентгеновских трубок. При очистке различных компонентов рентгеновской трубки необходимо соблюдать требования к остаточным загрязнениям частицами — две или менее частиц размером 5 мкм и одна или менее частиц размером 10 мкм, что подчеркивает необходимость соблюдения чистоты в процессе.
Когда приходит время замены оборудования для очистки компонентов подшипников со спиральной канавкой Philips, компания делает своим главным критерием соответствие высоким требованиям чистоты. Молибденовый подшипник является ядром высокотехнологичной рентгеновской трубки, после лазерного нанесения структуры канавок выполняется этап сухой шлифовки. Затем следует очистка, во время которой из канавок, оставленных лазерным процессом, необходимо удалить шлифовальную пыль и следы дыма. Для упрощения проверки процесса для очистки используются компактные стандартные машины. В связи с этим разработчик процесса связался с несколькими производителями оборудования для очистки, включая Ecoclean GmbH в Фильдерштадте.
После проведения испытаний на очистку с использованием очистителей нескольких производителей исследователи пришли к выводу, что требуемая чистота компонентов подшипников с винтовой канавкой может быть достигнута только с помощью EcoCwave компании Ecoclean.
Эта машина для процесса погружения и распыления работает с теми же кислотными чистящими средствами, которые ранее использовались в Philips, и занимает площадь 6,9 квадратных метров. Оснащена тремя переливными баками, одним для мойки и двумя для ополаскивания, оптимизированная для потока цилиндрическая конструкция и вертикальное положение предотвращают накопление грязи. Каждый бак имеет отдельный контур среды с полнопоточной фильтрацией, поэтому чистящие и промывочные жидкости фильтруются во время наполнения и опорожнения, а также в обходном пути. Деионизированная вода для окончательного ополаскивания обрабатывается во встроенной системе Aquaclean.
Частотно-регулируемые насосы позволяют регулировать поток в зависимости от деталей во время наполнения и опорожнения. Это позволяет заполнять студию на разных уровнях для более плотного обмена средами в ключевых зонах сборки. Затем детали сушатся горячим воздухом и вакуумом.
«Мы были очень довольны результатами очистки. Все детали вышли с завода настолько чистыми, что мы смогли сразу перенести их в чистую комнату для дальнейшей обработки», — сказал Хатье, отметив, что следующие этапы включали отжиг деталей и покрытие их жидким металлом.
Компания Philips использует 18-летнюю многоступенчатую ультразвуковую машину от UCM AG для очистки деталей от небольших винтов и анодных пластин до катодных втулок диаметром 225 мм и корпусов. Металлы, из которых изготавливаются эти детали, также разнообразны — никель-железные материалы, нержавеющая сталь, молибден, медь, вольфрам и титан.
«Детали очищаются после различных этапов обработки, таких как шлифование и гальванопокрытие, а также перед отжигом или пайкой. В результате это наиболее часто используемая машина в нашей системе поставок материалов, и она продолжает обеспечивать удовлетворительные результаты очистки», — говорит Хатье Сай.
Однако компания достигла предела своих возможностей и решила приобрести вторую машину у UCM, подразделения SBS Ecoclean Group, специализирующегося на точной и сверхтонкой очистке. Хотя существующие машины могли справиться с процессом, количеством этапов очистки и ополаскивания, а также процессом сушки, Philips хотела новую систему очистки, которая была бы более быстрой, универсальной и обеспечивала лучшие результаты.
Некоторые компоненты не были оптимально очищены с помощью текущей системы на этапе промежуточной очистки, что не повлияло на последующие процессы.
Полностью закрытая система ультразвуковой очистки, включающая загрузку и выгрузку, имеет 12 станций и два передаточных узла. Их можно свободно программировать, как и параметры процесса в различных резервуарах.
«Чтобы соответствовать различным требованиям к чистоте различных компонентов и последующих процессов, мы используем в системе около 30 различных программ очистки, которые автоматически выбираются интегрированной системой штрихкодов», — объясняет Хатье.
Транспортные стеллажи системы оснащены различными захватами, которые захватывают контейнеры для очистки и выполняют такие функции, как подъем, опускание и вращение на станции обработки. Согласно плану, возможная производительность составляет 12–15 корзин в час при работе в три смены 6 дней в неделю.
После загрузки первые четыре бака предназначены для процесса очистки с промежуточным этапом ополаскивания. Для лучшего и более быстрого результата бак очистки оснащен многочастотными ультразвуковыми волнами (25 кГц и 75 кГц) на дне и по бокам. Фланец пластинчатого датчика установлен в баке для воды без компонентов для сбора грязи. Кроме того, бак мойки имеет систему донной фильтрации и переливы с обеих сторон для сброса взвешенных и плавающих частиц. Это гарантирует, что любые удаленные загрязнения, которые накапливаются на дне, отделяются промывочной насадкой и всасываются в самой нижней точке бака. Жидкости из систем поверхностной и донной фильтрации обрабатываются через отдельные фильтрующие контуры. Бак очистки также оснащен устройством электролитического обезжиривания.
«Мы разработали эту функцию с помощью UCM для старых машин, поскольку она также позволяет нам очищать детали сухой полировальной пастой», — сказал Хатье.
Однако новая добавленная очистка заметно лучше. В пятую станцию ​​обработки встроена система промывки деионизированной водой для удаления очень мелкой пыли, оставшейся на поверхности после очистки и первого замачивания.
За ополаскиванием следуют три станции ополаскивания погружением. Для деталей из черных металлов в деионизированную воду, используемую в последнем цикле ополаскивания, добавляется ингибитор коррозии. Все четыре станции ополаскивания оснащены индивидуальным подъемным оборудованием для извлечения корзин после определенного времени выдержки и перемешивания деталей во время ополаскивания. Следующие две станции частичной сушки оснащены комбинированными инфракрасными вакуумными сушилками. На станции разгрузки корпус со встроенным ламинарным коробом предотвращает повторное загрязнение компонентов.
«Новая система очистки дает нам больше возможностей для очистки, позволяя нам достигать лучших результатов очистки при более коротком времени цикла. Вот почему мы планируем, чтобы UCM надлежащим образом модернизировала наши старые машины», — заключил Хатье.