जेव्हा फॅक्टरी क्लीनिंग स्पायरल ग्रूव्ह बेअरिंग असेंब्ली बदलण्याची वेळ आली, तेव्हा फिलिप्स मेडिकल सिस्टम्सने पुन्हा इकोक्लीनचाच वापर केला.
१८९५ मध्ये विल्हेल्म कॉनराड रॉन्टजेन यांनी एक्स-रेचा शोध लावल्यानंतर लगेचच, फिलिप्स मेडिकल सिस्टीम्स डीएमसी जीएमबीएचने जर्मनीतील थुरिंजिया येथे जन्मलेल्या कार्ल हेनरिक फ्लोरेन्झ मुलर या काचकामगारासोबत एक्स-रे ट्यूब विकसित आणि उत्पादित करण्यास सुरुवात केली. मार्च १८९६ पर्यंत, त्यांनी त्यांच्या कार्यशाळेत पहिली एक्स-रे ट्यूब तयार केली होती आणि तीन वर्षांनंतर पहिल्या वॉटर-कूल्ड अँटी-कॅथोड मॉडेलचे पेटंट घेतले. ट्यूबच्या विकासाचा वेग आणि एक्स-रे ट्यूब तंत्रज्ञानाच्या यशामुळे जागतिक मागणीला चालना मिळाली, ज्यामुळे लहान कारागीर कार्यशाळा एक्स-रे ट्यूब विशेषज्ञ कारखान्यांमध्ये बदलल्या. १९२७ मध्ये, फिलिप्स, जी त्यावेळी एकमेव भागधारक होती, तिने हा कारखाना ताब्यात घेतला आणि नाविन्यपूर्ण उपाययोजना व सततच्या सुधारणांद्वारे एक्स-रे तंत्रज्ञानाला आकार देत राहिली आहे.
फिलिप्सच्या आरोग्यसेवा प्रणालींमध्ये वापरल्या जाणाऱ्या आणि डनली ब्रँड नावाने विकल्या जाणाऱ्या उत्पादनांनी डायग्नोस्टिक इमेजिंग, कम्प्युटेड टोमोग्राफी (सीटी) आणि इंटरव्हेंशनल रेडिओलॉजी या क्षेत्रांतील प्रगतीमध्ये महत्त्वपूर्ण योगदान दिले आहे.
“आधुनिक उत्पादन तंत्रज्ञान, उच्च अचूकता आणि सतत प्रक्रिया अनुकूलन यांव्यतिरिक्त, आमच्या उत्पादनांची कार्यात्मक विश्वसनीयता आणि दीर्घायुष्य सुनिश्चित करण्यासाठी घटकांची स्वच्छता महत्त्वाची भूमिका बजावते,” असे एक्स-रे ट्यूब्स विभागाचे वरिष्ठ अभियंता (प्रक्रिया विकास) आंद्रे हात्जे म्हणतात. विविध एक्स-रे ट्यूब घटकांची स्वच्छता करताना अवशिष्ट कणांच्या दूषिततेची वैशिष्ट्ये—दोन किंवा त्यापेक्षा कमी ५µm आकाराचे कण आणि एक किंवा त्यापेक्षा कमी १०µm आकाराचा कण—पूर्ण करणे आवश्यक आहे, जे प्रक्रियेमध्ये आवश्यक असलेल्या स्वच्छतेवर भर देते.
जेव्हा फिलिप्स स्पायरल ग्रूव्ह बेअरिंगचे घटक स्वच्छ करणारे उपकरण बदलण्याची वेळ येते, तेव्हा कंपनी उच्च स्वच्छतेच्या आवश्यकता पूर्ण करण्याला आपला मुख्य निकष मानते. मॉलिब्डेनम बेअरिंग हे हाय-टेक एक्स-रे ट्यूबचा गाभा आहे, आणि लेझरने ग्रूव्हची रचना तयार केल्यानंतर, त्यावर ड्राय ग्राइंडिंगची प्रक्रिया केली जाते. त्यानंतर स्वच्छता केली जाते, ज्या दरम्यान लेझर प्रक्रियेमुळे तयार झालेल्या ग्रूव्हमधून ग्राइंडिंगची धूळ आणि धुराचे अंश काढून टाकणे आवश्यक असते. प्रक्रिया प्रमाणीकरण सोपे करण्यासाठी, स्वच्छतेकरिता कॉम्पॅक्ट स्टँडर्ड मशिन्स वापरल्या जातात. या पार्श्वभूमीवर, एका प्रक्रिया विकासकाने फिल्डरस्टाडमधील इकोक्लीन जीएमबीएच (Ecoclean GmbH) सह स्वच्छता उपकरणे बनवणाऱ्या अनेक उत्पादकांशी संपर्क साधला.
अनेक उत्पादकांकडून स्वच्छता चाचण्या घेतल्यानंतर, संशोधकांनी हे निश्चित केले की हेलिकल ग्रूव्ह बेअरिंग घटकांची आवश्यक स्वच्छता केवळ इकोक्लीनच्या इकोसीवेव्हनेच साध्य करता येते.
बुडवून आणि फवारणी प्रक्रियेसाठी असलेले हे मशीन, फिलिप्समध्ये पूर्वी वापरल्या जाणाऱ्या त्याच आम्लयुक्त स्वच्छता माध्यमांवर चालते आणि ६.९ चौरस मीटर क्षेत्रफळ व्यापते. धुण्यासाठी एक आणि स्वच्छ धुण्यासाठी दोन अशा तीन ओव्हरफ्लो टाक्यांनी सुसज्ज, प्रवाहासाठी अनुकूलित दंडगोलाकार रचना आणि सरळ स्थिती घाण साचण्यास प्रतिबंध करतात. प्रत्येक टाकीमध्ये पूर्ण प्रवाह गाळणीसह एक स्वतंत्र माध्यम सर्किट आहे, त्यामुळे स्वच्छता आणि फ्लशिंग द्रव भरताना, रिकामे करताना आणि बायपासमध्ये गाळले जातात. अंतिम स्वच्छ धुण्यासाठीचे आयनीकृत पाणी एकात्मिक 'ॲक्वाक्लीन' प्रणालीमध्ये प्रक्रिया केले जाते.
वारंवारता-नियंत्रित पंपांमुळे भरताना आणि रिकामे करताना भागांनुसार प्रवाह समायोजित करता येतो. यामुळे जोडणीच्या महत्त्वाच्या भागांमध्ये अधिक घनतेने माध्यमांची देवाणघेवाण करण्यासाठी स्टुडिओ वेगवेगळ्या पातळ्यांपर्यंत भरता येतो. त्यानंतर गरम हवा आणि व्हॅक्यूमच्या साहाय्याने भाग सुकवले जातात.
"आम्ही स्वच्छतेच्या परिणामांवर खूप खूश होतो. सर्व भाग कारखान्यातून इतके स्वच्छ बाहेर आले की आम्ही त्यांना पुढील प्रक्रियेसाठी थेट क्लीन रूममध्ये हलवू शकलो," असे हात्जे म्हणाले. त्यांनी पुढे नमूद केले की, पुढील टप्प्यांमध्ये भागांना ॲनील करणे आणि त्यांच्यावर लिक्विड मेटलचा लेप लावणे यांचा समावेश होता.
फिलिप्स लहान स्क्रू आणि ॲनोड प्लेट्सपासून ते २२५ मिमी व्यासाच्या कॅथोड स्लीव्हज आणि केसिंग पॅनपर्यंतचे भाग स्वच्छ करण्यासाठी UCM AG चे १८ वर्षे जुने मल्टी-स्टेज अल्ट्रासोनिक मशीन वापरते. हे भाग ज्या धातूंपासून बनवलेले आहेत ते देखील तितकेच विविध आहेत – निकेल-लोह, स्टेनलेस स्टील, मॉलिब्डेनम, तांबे, टंगस्टन आणि टायटॅनियम.
"ग्राइंडिंग आणि इलेक्ट्रोप्लेटिंग यांसारख्या विविध प्रक्रियांच्या टप्प्यांनंतर आणि ॲनीलिंग किंवा ब्रेझिंगच्या आधी भाग स्वच्छ केले जातात. परिणामी, आमच्या मटेरियल सप्लाय सिस्टीममध्ये हे सर्वात जास्त वापरले जाणारे मशीन आहे आणि ते सातत्याने समाधानकारक स्वच्छतेचे परिणाम देत आहे," असे हात्जे म्हणाले.
तथापि, कंपनी आपल्या क्षमतेच्या मर्यादेपर्यंत पोहोचली आणि अचूक व अतिसूक्ष्म स्वच्छतेमध्ये विशेषज्ञ असलेल्या एसबीएस इकोक्लीन ग्रुपचा एक विभाग असलेल्या यूसीएमकडून दुसरे मशीन खरेदी करण्याचा निर्णय घेतला. जरी सध्याची मशीन्स ही प्रक्रिया, स्वच्छतेच्या आणि धुण्याच्या अनेक पायऱ्या, तसेच सुकवण्याची प्रक्रिया हाताळू शकत होती, तरी फिलिप्सला एक अशी नवीन स्वच्छता प्रणाली हवी होती जी अधिक वेगवान, अधिक बहुपयोगी आणि उत्तम परिणाम देणारी असेल.
मध्यवर्ती स्वच्छता टप्प्यादरम्यान काही घटक त्यांच्या सध्याच्या प्रणालीद्वारे इष्टतमपणे स्वच्छ झाले नाहीत, परंतु त्याचा पुढील प्रक्रियांवर परिणाम झाला नाही.
लोडिंग आणि अनलोडिंगसह, पूर्णपणे बंदिस्त असलेल्या अल्ट्रासोनिक क्लीनिंग सिस्टीममध्ये १२ स्टेशन्स आणि दोन ट्रान्सफर युनिट्स आहेत. विविध टाक्यांमधील प्रक्रिया पॅरामीटर्सप्रमाणेच, त्यांनाही मुक्तपणे प्रोग्राम केले जाऊ शकते.
“विविध घटकांच्या आणि पुढील प्रक्रियांच्या स्वच्छतेच्या वेगवेगळ्या गरजा पूर्ण करण्यासाठी, आम्ही सिस्टीममध्ये सुमारे ३० वेगवेगळे क्लीनिंग प्रोग्राम वापरतो, जे एकात्मिक बारकोड सिस्टीमद्वारे आपोआप निवडले जातात,” असे हात्जे स्पष्ट करतात.
सिस्टीमच्या ट्रान्सपोर्ट रॅक्सवर विविध ग्रिपर्स बसवलेले आहेत, जे साफसफाईचे कंटेनर उचलतात आणि प्रोसेसिंग स्टेशनवर उचलणे, खाली करणे व फिरवणे यांसारखी कार्ये करतात. योजनेनुसार, आठवड्यातून ६ दिवस, तीन शिफ्टमध्ये काम केल्यास प्रति तास १२ ते १५ बास्केटची उत्पादन क्षमता शक्य आहे.
भरल्यानंतर, पहिल्या चार टाक्या मध्यवर्ती स्वच्छ धुण्याच्या पायरीसह साफसफाईच्या प्रक्रियेसाठी डिझाइन केल्या आहेत. अधिक चांगल्या आणि जलद परिणामांसाठी, साफसफाईच्या टाकीच्या तळाशी आणि बाजूंना बहु-वारंवारता अल्ट्रासोनिक लहरी (25kHz आणि 75kHz) बसवलेल्या आहेत. प्लेट सेन्सर फ्लॅंज घाण गोळा करणाऱ्या घटकांशिवाय पाण्याच्या टाकीमध्ये बसवलेला आहे. याव्यतिरिक्त, वॉश टाकीमध्ये तरंगणारे आणि निलंबित कण बाहेर टाकण्यासाठी तळाशी फिल्टर प्रणाली आणि दोन्ही बाजूंना ओव्हरफ्लो आहेत. यामुळे हे सुनिश्चित होते की तळाशी जमा होणारी कोणतीही काढलेली अशुद्धता फ्लश नोजलद्वारे वेगळी केली जाते आणि टाकीच्या सर्वात खालच्या बिंदूवर शोषली जाते. पृष्ठभागावरील आणि तळाच्या फिल्टर प्रणालींमधील द्रवांवर स्वतंत्र फिल्टर सर्किटद्वारे प्रक्रिया केली जाते. साफसफाईची टाकी इलेक्ट्रोलाइटिक डीग्रेझिंग उपकरणाने देखील सुसज्ज आहे.
"आम्ही जुन्या मशीनसाठी UCM सोबत मिळून हे वैशिष्ट्य विकसित केले आहे, कारण त्यामुळे आम्हाला कोरड्या पॉलिशिंग पेस्टनेही भाग स्वच्छ करता येतात," असे हात्जे म्हणाले.
मात्र, नव्याने समाविष्ट केलेली स्वच्छता लक्षणीयरीत्या अधिक चांगली आहे. स्वच्छता आणि पहिल्या सोक रिन्सनंतरही पृष्ठभागाला चिकटून राहिलेली अतिसूक्ष्म धूळ काढून टाकण्यासाठी, पाचव्या ट्रीटमेंट स्टेशनमध्ये डीआयनाइज्ड पाण्याने स्प्रे रिन्स करण्याची सुविधा समाविष्ट करण्यात आली आहे.
स्प्रे रिन्सच्या नंतर तीन इमर्शन रिन्स स्टेशन्स आहेत. लोखंडी पदार्थांपासून बनवलेल्या भागांसाठी, शेवटच्या रिन्स सायकलमध्ये वापरल्या जाणाऱ्या डीआयनाइज्ड पाण्यात क्षरण प्रतिबंधक (corrosion inhibitor) मिसळले जाते. चारही रिन्सिंग स्टेशन्समध्ये, एका निश्चित वेळेनंतर बास्केट्स काढण्यासाठी आणि रिन्सिंग करताना भागांना ढवळण्यासाठी स्वतंत्र उचलण्याची उपकरणे आहेत. पुढील दोन आंशिक कोरडे करण्याच्या स्टेशन्समध्ये एकत्रित इन्फ्रारेड व्हॅक्यूम ड्रायर्स बसवलेले आहेत. अनलोडिंग स्टेशनवर, एकात्मिक लॅमिनार फ्लो बॉक्स असलेले हाउसिंग घटकांचे पुनर्दूषितीकरण टाळते.
“नवीन स्वच्छता प्रणालीमुळे आम्हाला स्वच्छतेचे अधिक पर्याय मिळतात, ज्यामुळे कमी वेळेत उत्तम स्वच्छता साधता येते. म्हणूनच आम्ही UCM कडून आमच्या जुन्या मशीन्सचे योग्य आधुनिकीकरण करून घेण्याची योजना आखत आहोत,” असे हॅटजे यांनी निष्कर्ष काढला.