ఫ్యాక్టరీ క్లీనింగ్ స్పైరల్ గ్రూవ్ బేరింగ్ అసెంబ్లీని మార్చవలసిన సమయం వచ్చినప్పుడు, ఫిలిప్స్ మెడికల్ సిస్టమ్స్ మళ్ళీ ఎకోక్లీన్‌నే ఆశ్రయించింది.
1895లో విల్హెల్మ్ కాన్రాడ్ రోంట్జెన్ ఎక్స్-రేలను కనుగొన్న కొద్దికాలానికే, జర్మనీలోని థూరింగియాలో జన్మించిన గాజు పనివాడైన కార్ల్ హెన్రిచ్ ఫ్లోరెంజ్ ముల్లర్‌తో కలిసి ఫిలిప్స్ మెడికల్ సిస్టమ్స్ DMC GmbH ఎక్స్-రే ట్యూబ్‌లను అభివృద్ధి చేయడం మరియు తయారు చేయడం ప్రారంభించింది. 1896 మార్చి నాటికి, అతను తన వర్క్‌షాప్‌లో మొదటి ఎక్స్-రే ట్యూబ్‌ను నిర్మించాడు, మరియు మూడు సంవత్సరాల తరువాత మొదటి వాటర్-కూల్డ్ యాంటీ-కాథోడ్ మోడల్‌కు పేటెంట్ పొందాడు. ట్యూబ్ అభివృద్ధి వేగం మరియు ఎక్స్-రే ట్యూబ్ టెక్నాలజీ విజయం ప్రపంచవ్యాప్త డిమాండ్‌ను పెంచాయి, చేతివృత్తుల వర్క్‌షాప్‌లను ఎక్స్-రే ట్యూబ్ నిపుణుల ఫ్యాక్టరీలుగా మార్చాయి. 1927లో, అప్పటి ఏకైక వాటాదారు అయిన ఫిలిప్స్, ఆ ఫ్యాక్టరీని స్వాధీనం చేసుకుంది మరియు వినూత్న పరిష్కారాలు మరియు నిరంతర అభివృద్ధితో ఎక్స్-రే టెక్నాలజీని తీర్చిదిద్దుతూనే ఉంది.
ఫిలిప్స్ హెల్త్‌కేర్ సిస్టమ్స్‌లో ఉపయోగించే మరియు డన్లీ బ్రాండ్ క్రింద విక్రయించబడే ఉత్పత్తులు డయాగ్నస్టిక్ ఇమేజింగ్, కంప్యూటెడ్ టోమోగ్రఫీ (CT) మరియు ఇంటర్వెన్షనల్ రేడియాలజీ రంగాలలో పురోగతికి గణనీయంగా దోహదపడ్డాయి.
"ఆధునిక తయారీ పద్ధతులు, అధిక కచ్చితత్వం మరియు నిరంతర ప్రక్రియ ఆప్టిమైజేషన్‌తో పాటు, మా ఉత్పత్తుల కార్యాచరణ విశ్వసనీయత మరియు దీర్ఘాయువును నిర్ధారించడంలో భాగాల శుభ్రత కూడా ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తుంది," అని ఎక్స్-రే ట్యూబ్స్ డివిజన్, ప్రాసెస్ డెవలప్‌మెంట్ సీనియర్ ఇంజనీర్ ఆండ్రే హాట్జే అన్నారు. వివిధ ఎక్స్-రే ట్యూబ్ భాగాలను శుభ్రపరిచేటప్పుడు, అవశేష కణ కాలుష్య నిర్దేశాలను—అంటే రెండు లేదా అంతకంటే తక్కువ 5µm కణాలు మరియు ఒకటి లేదా అంతకంటే తక్కువ 10µm పరిమాణం గల కణాలు—తప్పనిసరిగా పాటించాలి. ఇది ఈ ప్రక్రియలో అవసరమైన శుభ్రతను నొక్కి చెబుతోంది.
ఫిలిప్స్ స్పైరల్ గ్రూవ్ బేరింగ్ కాంపోనెంట్ క్లీనింగ్ పరికరాలను మార్చే సమయం వచ్చినప్పుడు, అధిక శుభ్రత అవసరాలను తీర్చడాన్నే ఆ సంస్థ తన ప్రధాన ప్రమాణంగా పెట్టుకుంటుంది. మాలిబ్డినం బేరింగ్ ఈ హై-టెక్ ఎక్స్-రే ట్యూబ్‌కు కేంద్ర బిందువు. గ్రూవ్ నిర్మాణానికి లేజర్ అప్లికేషన్ తర్వాత, డ్రై గ్రైండింగ్ దశను నిర్వహిస్తారు. దీని తర్వాత శుభ్రపరిచే ప్రక్రియ జరుగుతుంది, ఈ సమయంలో లేజర్ ప్రక్రియ వల్ల ఏర్పడిన గాడుల నుండి గ్రైండింగ్ దుమ్ము మరియు పొగ ఆనవాళ్లను తప్పనిసరిగా తొలగించాలి. ప్రక్రియ ధ్రువీకరణను సులభతరం చేయడానికి, శుభ్రపరచడం కోసం కాంపాక్ట్ ప్రామాణిక యంత్రాలను ఉపయోగిస్తారు. ఈ నేపథ్యంలో, ఒక ప్రాసెస్ డెవలపర్ ఫిల్డర్‌స్టాడ్‌లోని ఎకోక్లీన్ GmbHతో సహా అనేక శుభ్రపరిచే పరికరాల తయారీదారులను సంప్రదించారు.
పలు తయారీదారులతో శుభ్రపరిచే పరీక్షలు జరిపిన తర్వాత, హెలికల్ గ్రూవ్ బేరింగ్ భాగాలకు అవసరమైన శుభ్రతను ఎకోక్లీన్ వారి ఎకోసివేవ్ (EcoCwave)తో మాత్రమే సాధించవచ్చని పరిశోధకులు నిర్ధారించారు.
ముంచి, స్ప్రే చేసే ప్రక్రియ కోసం ఉద్దేశించిన ఈ యంత్రం, గతంలో ఫిలిప్స్‌లో ఉపయోగించిన అదే ఆమ్ల శుభ్రపరిచే మాధ్యమంతో పనిచేస్తుంది మరియు 6.9 చదరపు మీటర్ల విస్తీర్ణంలో ఉంటుంది. ఒకటి కడగడానికి మరియు రెండు శుభ్రపరచడానికి (రిన్స్ చేయడానికి) మూడు ఓవర్‌ఫ్లో ట్యాంకులతో అమర్చబడిన దీని ప్రవాహ-అనుకూల స్థూపాకార రూపకల్పన మరియు నిటారుగా ఉండే స్థానం మురికి పేరుకుపోకుండా నివారిస్తాయి. ప్రతి ట్యాంక్‌లో పూర్తి ప్రవాహ వడపోతతో కూడిన ప్రత్యేక మాధ్యమ సర్క్యూట్ ఉంటుంది, కాబట్టి శుభ్రపరిచే మరియు ఫ్లషింగ్ ద్రవాలు నింపేటప్పుడు, ఖాళీ చేసేటప్పుడు మరియు బైపాస్‌లో కూడా వడపోత చేయబడతాయి. చివరిగా శుభ్రపరచడానికి ఉపయోగించే డీయోనైజ్డ్ నీరు, సమీకృత ఆక్వాక్లీన్ వ్యవస్థలో శుద్ధి చేయబడుతుంది.
ఫ్రీక్వెన్సీ-నియంత్రిత పంపులు నింపేటప్పుడు మరియు ఖాళీ చేసేటప్పుడు భాగాలను బట్టి ప్రవాహాన్ని సర్దుబాటు చేయడానికి వీలు కల్పిస్తాయి. దీనివల్ల అసెంబ్లీలోని కీలక ప్రాంతాలలో మరింత సాంద్రమైన మీడియా మార్పిడి కోసం స్టూడియోను వివిధ స్థాయిలలో నింపడానికి వీలవుతుంది. ఆ తర్వాత భాగాలను వేడి గాలి మరియు వాక్యూమ్ ద్వారా ఆరబెడతారు.
"శుభ్రపరిచిన ఫలితాలతో మేము చాలా సంతృప్తి చెందాము. అన్ని భాగాలు ఫ్యాక్టరీ నుండి ఎంత శుభ్రంగా బయటకు వచ్చాయంటే, వాటిని తదుపరి ప్రాసెసింగ్ కోసం నేరుగా క్లీన్ రూమ్‌కు తరలించగలిగాము," అని హాట్జే అన్నారు. తదుపరి దశలలో ఆ భాగాలను ఎనీలింగ్ చేయడం మరియు వాటికి లిక్విడ్ మెటల్‌తో కోటింగ్ వేయడం జరుగుతుందని ఆయన పేర్కొన్నారు.
ఫిలిప్స్, చిన్న స్క్రూలు మరియు యానోడ్ ప్లేట్ల నుండి 225mm వ్యాసం గల కాథోడ్ స్లీవ్‌లు మరియు కేసింగ్ పాన్‌ల వరకు ఉండే భాగాలను శుభ్రపరచడానికి UCM AG వారి 18 ఏళ్ల నాటి మల్టీ-స్టేజ్ అల్ట్రాసోనిక్ యంత్రాన్ని ఉపయోగిస్తుంది. ఈ భాగాలను తయారుచేసే లోహాలు కూడా అంతే వైవిధ్యభరితంగా ఉంటాయి – నికెల్-ఐరన్ పదార్థాలు, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్, మాలిబ్డినం, రాగి, టంగ్‌స్టన్ మరియు టైటానియం.
"గ్రైండింగ్ మరియు ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ వంటి వివిధ ప్రాసెసింగ్ దశల తర్వాత, మరియు అనీలింగ్ లేదా బ్రేజింగ్‌కు ముందు భాగాలను శుభ్రం చేస్తారు. ఫలితంగా, మా మెటీరియల్ సరఫరా వ్యవస్థలో ఇదే అత్యంత తరచుగా ఉపయోగించే యంత్రం మరియు ఇది సంతృప్తికరమైన శుభ్రపరిచే ఫలితాలను అందిస్తూనే ఉంది," అని హాట్జే సే అన్నారు.
అయితే, ఆ కంపెనీ తన సామర్థ్యపు పరిమితికి చేరుకోవడంతో, ఖచ్చితమైన మరియు అతి సూక్ష్మమైన శుభ్రతలో ప్రత్యేకత కలిగిన SBS ఎకోక్లీన్ గ్రూప్ యొక్క ఒక విభాగమైన UCM నుండి రెండవ యంత్రాన్ని కొనుగోలు చేయాలని నిర్ణయించుకుంది. ఇప్పటికే ఉన్న యంత్రాలు ఈ ప్రక్రియను, శుభ్రపరిచే మరియు కడిగే దశల సంఖ్యను, మరియు ఆరబెట్టే ప్రక్రియను నిర్వహించగలిగినప్పటికీ, ఫిలిప్స్ మరింత వేగవంతమైన, బహుముఖమైన మరియు మెరుగైన ఫలితాలను అందించే కొత్త శుభ్రపరిచే వ్యవస్థను కోరుకుంది.
మధ్యంతర శుభ్రపరిచే దశలో ప్రస్తుత వ్యవస్థతో కొన్ని భాగాలు సరైన రీతిలో శుభ్రపరచబడలేదు, అయినప్పటికీ ఇది తదుపరి ప్రక్రియలను ప్రభావితం చేయలేదు.
లోడింగ్ మరియు అన్‌లోడింగ్‌తో సహా, పూర్తిగా మూసివేయబడిన అల్ట్రాసోనిక్ క్లీనింగ్ సిస్టమ్‌లో 12 స్టేషన్లు మరియు రెండు ట్రాన్స్‌ఫర్ యూనిట్లు ఉన్నాయి. వివిధ ట్యాంకులలోని ప్రాసెస్ పారామితుల వలె, వీటిని కూడా స్వేచ్ఛగా ప్రోగ్రామ్ చేయవచ్చు.
"వివిధ భాగాలు మరియు తదుపరి ప్రక్రియల యొక్క విభిన్న శుభ్రత అవసరాలను తీర్చడానికి, మేము సిస్టమ్‌లో సుమారు 30 విభిన్న క్లీనింగ్ ప్రోగ్రామ్‌లను ఉపయోగిస్తాము, వీటిని ఇంటిగ్రేటెడ్ బార్‌కోడ్ సిస్టమ్ స్వయంచాలకంగా ఎంపిక చేస్తుంది," అని హాట్జే వివరిస్తున్నారు.
ఈ సిస్టమ్ యొక్క రవాణా ర్యాక్‌లు, శుభ్రపరిచే కంటైనర్‌లను పట్టుకోవడానికి మరియు ప్రాసెసింగ్ స్టేషన్‌లో పైకి ఎత్తడం, కిందకు దించడం మరియు తిప్పడం వంటి పనులను చేయడానికి వివిధ రకాల గ్రిప్పర్‌లతో అమర్చబడి ఉంటాయి. ప్రణాళిక ప్రకారం, వారానికి 6 రోజులు, మూడు షిఫ్టులలో పనిచేస్తే, గంటకు 12 నుండి 15 బాస్కెట్ల వరకు ఉత్పత్తి చేయడం సాధ్యమవుతుంది.
లోడ్ చేసిన తర్వాత, మొదటి నాలుగు ట్యాంకులు మధ్యంతర రిన్స్ దశతో కూడిన శుభ్రపరిచే ప్రక్రియ కోసం రూపొందించబడ్డాయి. మెరుగైన మరియు వేగవంతమైన ఫలితాల కోసం, క్లీనింగ్ ట్యాంక్ అడుగున మరియు ప్రక్కల బహుళ-ఫ్రీక్వెన్సీ అల్ట్రాసోనిక్ తరంగాలు (25kHz మరియు 75kHz) అమర్చబడి ఉంటాయి. మురికిని సేకరించే భాగాలు లేని వాటర్ ట్యాంక్‌లో ప్లేట్ సెన్సార్ ఫ్లాంజ్ అమర్చబడి ఉంటుంది. అదనంగా, వాష్ ట్యాంక్‌లో అడుగున ఫిల్టర్ సిస్టమ్ మరియు తేలియాడే మరియు వేలాడే కణాలను బయటకు పంపడానికి రెండు వైపులా ఓవర్‌ఫ్లోలు ఉంటాయి. దీనివల్ల అడుగున పేరుకుపోయే తొలగించబడిన మలినాలు ఏవైనా ఫ్లష్ నాజిల్ ద్వారా వేరు చేయబడి, ట్యాంక్ యొక్క అత్యంత దిగువ భాగంలోకి పీల్చుకోబడతాయి. ఉపరితల మరియు అడుగున ఉన్న ఫిల్టర్ సిస్టమ్‌ల నుండి వచ్చే ద్రవాలు వేర్వేరు ఫిల్టర్ సర్క్యూట్‌ల ద్వారా ప్రాసెస్ చేయబడతాయి. క్లీనింగ్ ట్యాంక్‌లో ఎలక్ట్రోలైటిక్ డీగ్రీజింగ్ పరికరం కూడా అమర్చబడి ఉంటుంది.
"పాత మెషీన్‌ల కోసం మేము UCMతో ఈ ఫీచర్‌ను అభివృద్ధి చేశాము, ఎందుకంటే ఇది పొడి పాలిషింగ్ పేస్ట్‌తో భాగాలను శుభ్రపరచడానికి కూడా మాకు వీలు కల్పిస్తుంది," అని హాట్జే అన్నారు.
అయితే, కొత్తగా జోడించిన శుభ్రపరిచే విధానం గమనించదగ్గ విధంగా మెరుగ్గా ఉంది. శుభ్రపరిచిన తర్వాత మరియు మొదటి సోక్ రిన్స్ తర్వాత కూడా ఉపరితలానికి అంటుకుని ఉన్న అతి సూక్ష్మమైన ధూళిని తొలగించడానికి, ఐదవ ట్రీట్‌మెంట్ స్టేషన్‌లో డీయోనైజ్డ్ నీటితో స్ప్రే రిన్స్ చేసే విధానాన్ని అనుసంధానించారు.
స్ప్రే రిన్స్ తర్వాత మూడు ఇమ్మర్షన్ రిన్స్ స్టేషన్లు ఉంటాయి. ఫెర్రస్ పదార్థాలతో తయారు చేసిన భాగాల కోసం, చివరి రిన్స్ సైకిల్‌లో ఉపయోగించే డీయోనైజ్డ్ నీటికి ఒక తుప్పు నిరోధకం కలుపుతారు. నాలుగు రిన్సింగ్ స్టేషన్లలోనూ, ఒక నిర్దిష్ట డెల్ టైమ్ తర్వాత బాస్కెట్‌లను తొలగించడానికి మరియు రిన్స్ చేస్తున్నప్పుడు భాగాలను కదిలించడానికి ప్రత్యేకమైన లిఫ్టింగ్ పరికరాలు ఉంటాయి. తదుపరి రెండు పాక్షిక డ్రైయింగ్ స్టేషన్లలో కంబైన్డ్ ఇన్‌ఫ్రారెడ్ వాక్యూమ్ డ్రైయర్‌లు అమర్చబడి ఉంటాయి. అన్‌లోడింగ్ స్టేషన్‌లో, ఇంటిగ్రేటెడ్ లామినార్ ఫ్లో బాక్స్‌తో కూడిన హౌసింగ్, భాగాల పునఃకాలుష్యాన్ని నివారిస్తుంది.
"కొత్త శుభ్రపరిచే వ్యవస్థ మాకు మరిన్ని శుభ్రపరిచే ఎంపికలను అందిస్తుంది, దీనివల్ల తక్కువ సమయంలోనే మెరుగైన శుభ్రపరిచే ఫలితాలను సాధించగలుగుతాము. అందుకే మా పాత యంత్రాలను UCM చేత సరిగ్గా ఆధునీకరించాలని మేము యోచిస్తున్నాము," అని హాట్జే ముగించారు.