Cando chegou o momento de substituír a limpeza de fábrica do conxunto de rodamentos de ranura en espiral, Philips Medical Systems volveu recorrer a Ecoclean.
Pouco despois do descubrimento dos raios X por Wilhelm Conrad Röntgen en 1895, Philips Medical Systems DMC GmbH comezou a desenvolver e fabricar tubos de raios X xunto con Carl Heinrich Florenz Müller, un soprador de vidro nado en Turinxia, ​​Alemaña. En marzo de 1896, xa construíra o primeiro tubo de raios X no seu taller e, tres anos despois, patentou o primeiro modelo anticátodo refrixerado por auga. A velocidade de desenvolvemento dos tubos e o éxito da tecnoloxía dos tubos de raios X impulsaron a demanda global, convertendo os talleres artesanais en fábricas especializadas en tubos de raios X. En 1927, Philips, o único accionista daquela época, fíxose cargo da fábrica e continuou a dar forma á tecnoloxía de raios X con solucións innovadoras e mellora continua.
Os produtos empregados nos sistemas sanitarios de Philips e vendidos coa marca Dunlee contribuíron significativamente aos avances na imaxe de diagnóstico, a tomografía computarizada (TC) e a radioloxía intervencionista.
«Ademais das técnicas de fabricación modernas, a alta precisión e a optimización continua dos procesos, a limpeza dos compoñentes xoga un papel importante para garantir a fiabilidade funcional e a lonxevidade dos nosos produtos», afirma André Hatje, enxeñeiro sénior de desenvolvemento de procesos da división de tubos de raios X. Ao limpar varios compoñentes de tubos de raios X, débense cumprir as especificacións de contaminación por partículas residuais (dúas ou menos partículas de 5 µm e unha ou menos de 10 µm), o que fai fincapé na limpeza requirida no proceso.
Cando chega o momento de substituír o equipo de limpeza de compoñentes dos rodamentos de ranura en espiral de Philips, a empresa ten como criterio principal o cumprimento de altos requisitos de limpeza. O rodamento de molibdeno é o núcleo do tubo de raios X de alta tecnoloxía; despois da aplicación láser da estrutura da ranura, realízase un paso de moenda en seco. A continuación, realízase unha limpeza, durante a cal se deben eliminar os restos de po e fume da moenda dos sucos deixados polo proceso láser. Para simplificar a validación do proceso, utilízanse máquinas estándar compactas para a limpeza. Neste contexto, un desenvolvedor de procesos contactou con varios fabricantes de equipos de limpeza, incluída Ecoclean GmbH en Filderstadt.
Tras probas de limpeza con varios fabricantes, os investigadores determinaron que a limpeza requirida dos compoñentes dos rolamentos helicoidais de ranura só se podía conseguir co EcoCwave de Ecoclean.
Esta máquina para o proceso de inmersión e pulverización funciona cos mesmos medios de limpeza ácidos que se empregaban anteriormente en Philips e cobre unha superficie de 6,9 ​​metros cadrados. Equipada con tres tanques de rebosamento, un para lavado e dous para enxaugado, o deseño cilíndrico optimizado para o fluxo e a posición vertical evitan a acumulación de sucidade. Cada tanque ten un circuíto de medios separado con filtración de fluxo completo, polo que os fluídos de limpeza e enxaugado fíltranse durante o enchido e o baleirado e en bypass. A auga desionizada para o enxaugado final procésase no sistema integrado Aquaclean.
As bombas controladas por frecuencia permiten axustar o fluxo segundo as pezas durante o recheo e o baleirado. Isto permite que o estudo se encha a diferentes niveis para un intercambio de medios máis denso en áreas clave da montaxe. Despois, as pezas sécanse con aire quente e baleiro.
«Estamos moi satisfeitos cos resultados da limpeza. Todas as pezas saíron da fábrica tan limpas que puidemos transferilas directamente á sala limpa para o seu posterior procesamento», dixo Hatje, sinalando que os seguintes pasos consistían en recocer as pezas e recubrilas con metal líquido.
Philips emprega unha máquina ultrasónica multietapa de UCM AG con 18 anos de antigüidade para limpar pezas que van desde pequenos parafusos e placas de ánodo ata mangas de cátodo e carcasas de 225 mm de diámetro. Os metais cos que se fabrican estas pezas son igualmente diversos: materiais de níquel-ferro, aceiro inoxidable, molibdeno, cobre, tungsteno e titanio.
«As pezas límpanse despois de diferentes pasos de procesamento, como o esmerilado e a galvanoplastia, e antes do recocido ou a soldadura. Como resultado, esta é a máquina máis utilizada no noso sistema de subministración de materiais e continúa a proporcionar resultados de limpeza satisfactorios», di Hatje.
Non obstante, a empresa chegou ao seu límite de capacidade e decidiu mercar unha segunda máquina a UCM, unha división do Grupo SBS Ecoclean especializada en limpeza de precisión e ultrafina. Aínda que as máquinas existentes podían xestionar o proceso, o número de pasos de limpeza e enxaugue e o proceso de secado, Philips quería un novo sistema de limpeza que fose máis rápido, máis versátil e que ofrecese mellores resultados.
Algúns compoñentes non se limparon de xeito óptimo co seu sistema actual durante a fase de limpeza intermedia, o que non afectou os procesos posteriores.
Incluíndo a carga e a descarga, o sistema de limpeza por ultrasóns totalmente pechado ten 12 estacións e dúas unidades de transferencia. Pódense programar libremente, do mesmo xeito que os parámetros do proceso en varios tanques.
«Para cumprir cos diferentes requisitos de limpeza dos distintos compoñentes e procesos posteriores, empregamos uns 30 programas de limpeza diferentes no sistema, que o sistema de códigos de barras integrado selecciona automaticamente», explica Hatje.
As estanterías de transporte do sistema están equipadas con diferentes pinzas que recollen os contedores de limpeza e realizan funcións como levantar, baixar e rotar na estación de procesamento. Segundo o plan, un rendemento factible é de 12 a 15 cestos por hora, funcionando en tres quendas, 6 días á semana.
Despois da carga, os primeiros catro tanques están deseñados para un proceso de limpeza cun paso de enxague intermedio. Para obter mellores e máis rápidos resultados, o tanque de limpeza está equipado con ondas ultrasónicas multifrecuencia (25 kHz e 75 kHz) no fondo e nos laterais. A brida do sensor de placa está montada nun tanque de auga sen compoñentes para recoller a sucidade. Ademais, o tanque de lavado ten un sistema de filtro inferior e rebosa en ambos os dous lados para a descarga de partículas en suspensión e flotantes. Isto garante que as impurezas eliminadas que se acumulan no fondo sexan separadas pola boquilla de enxague e aspiradas no punto máis baixo do tanque. Os fluídos dos sistemas de filtro superficial e inferior procésanse a través de circuítos de filtro separados. O tanque de limpeza tamén está equipado cun dispositivo de desengraxamento electrolítico.
«Desenvolvemos esta funcionalidade con UCM para máquinas máis antigas porque tamén nos permite limpar pezas con pasta de pulido seca», dixo Hatje.
Non obstante, a limpeza recentemente engadida é notablemente mellor. Na quinta estación de tratamento hai integrado un enxague por pulverización con auga desionizada para eliminar o po moi fino que aínda se adhire á superficie despois da limpeza e do primeiro enxague por remollo.
Ao enxaugamento por pulverización séguelle tres estacións de enxaugamento por inmersión. Para as pezas feitas de materiais ferrosos, engádese un inhibidor de corrosión á auga desionizada utilizada no último ciclo de enxaugamento. As catro estacións de enxaugamento teñen equipos de elevación individuais para retirar as cestas despois dun tempo de permanencia definido e axitar as pezas mentres se enxaugan. As dúas seguintes estacións de secado parcial están equipadas con secadores de baleiro por infravermellos combinados. Na estación de descarga, a carcasa con caixa de fluxo laminar integrada impide a recontaminación dos compoñentes.
«O novo sistema de limpeza ofrécenos máis opcións, o que nos permite obter mellores resultados con tempos de ciclo máis curtos. Por iso planeamos que UCM modernice axeitadamente as nosas máquinas máis antigas», concluíu Hatje.