Apabila tiba masanya untuk menggantikan pembersihan kilang bagi pemasangan galas alur lingkaran, Philips Medical Systems sekali lagi beralih kepada Ecoclean.
Tidak lama selepas penemuan sinar-X oleh Wilhelm Conrad Röntgen pada tahun 1895, Philips Medical Systems DMC GmbH mula membangun dan mengeluarkan tiub sinar-X bersama-sama dengan Carl Heinrich Florenz Müller, seorang peniup kaca yang lahir di Thuringia, Jerman. Menjelang Mac 1896, beliau telah membina tiub sinar-X pertama di bengkelnya, dan tiga tahun kemudian telah mempatenkan model anti-katod yang disejukkan dengan air pertama. Kelajuan pembangunan tiub dan kejayaan teknologi tiub sinar-X memacu permintaan global, menjadikan bengkel artisan menjadi kilang pakar tiub sinar-X. Pada tahun 1927, Philips, pemegang saham tunggal pada masa itu, mengambil alih kilang tersebut dan terus membentuk teknologi sinar-X dengan penyelesaian inovatif dan penambahbaikan berterusan.
Produk yang digunakan dalam sistem penjagaan kesihatan Philips dan dijual di bawah jenama Dunlee telah menyumbang dengan ketara kepada kemajuan dalam pengimejan diagnostik, tomografi berkomputer (CT) dan radiologi intervensi.
“Selain teknik pembuatan moden, ketepatan tinggi dan pengoptimuman proses berterusan, kebersihan komponen memainkan peranan penting dalam memastikan kebolehpercayaan fungsi dan jangka hayat produk kami,” kata André Hatje, Jurutera Kanan Pembangunan Proses, Bahagian Tiub Sinar-X. Spesifikasi pencemaran zarah sisa—dua atau kurang zarah 5µm dan satu atau kurang saiz 10µm—mesti dipenuhi semasa membersihkan pelbagai komponen tiub sinar-X—dengan menekankan kebersihan yang diperlukan dalam proses tersebut.
Apabila tiba masanya untuk menggantikan peralatan pembersihan komponen galas alur lingkaran Philips, syarikat itu menjadikan memenuhi keperluan kebersihan yang tinggi sebagai kriteria utamanya. Galas molibdenum adalah teras tiub sinar-X berteknologi tinggi, selepas aplikasi laser pada struktur alur, langkah pengisaran kering dijalankan. Pembersihan dijalankan, di mana habuk pengisaran dan kesan asap mesti dikeluarkan daripada alur yang ditinggalkan oleh proses laser. Untuk memudahkan pengesahan proses, mesin standard padat digunakan untuk pembersihan. Berlatarbelakangkan ini, seorang pembangun proses menghubungi beberapa pengeluar peralatan pembersihan, termasuk Ecoclean GmbH di Filderstadt.
Selepas ujian pembersihan dengan beberapa pengeluar, para penyelidik menentukan bahawa kebersihan komponen galas alur heliks yang diperlukan hanya boleh dicapai dengan EcoCwave Ecoclean.
Mesin untuk proses rendaman dan semburan ini beroperasi dengan media pembersihan berasid yang sama yang digunakan sebelum ini di Philips dan meliputi kawasan seluas 6.9 meter persegi. Dilengkapi dengan tiga tangki limpahan, satu untuk mencuci dan dua untuk membilas, reka bentuk silinder yang dioptimumkan aliran dan kedudukan tegak menghalang pengumpulan kotoran. Setiap tangki mempunyai litar media berasingan dengan penapisan aliran penuh, jadi cecair pembersihan dan pembilasan ditapis semasa mengisi dan mengosongkan dan secara pintasan. Air deionisasi untuk bilasan akhir diproses dalam sistem Aquaclean bersepadu.
Pam terkawal frekuensi membolehkan aliran dilaraskan mengikut bahagian semasa pengisian dan pengosongan. Ini membolehkan studio diisi ke tahap yang berbeza untuk pertukaran media yang lebih padat di kawasan utama pemasangan. Bahagian-bahagian tersebut kemudian dikeringkan dengan udara panas dan vakum.
“Kami sangat berpuas hati dengan hasil pembersihan. Semua bahagian dikeluarkan dari kilang dalam keadaan begitu bersih sehingga kami boleh memindahkannya terus ke bilik bersih untuk pemprosesan selanjutnya,” kata Hatje, sambil menyatakan bahawa langkah seterusnya melibatkan penyepuhlindapan bahagian-bahagian tersebut dan menyalutnya dengan Logam cecair.
Philips menggunakan mesin ultrasonik berbilang peringkat berusia 18 tahun daripada UCM AG untuk membersihkan bahagian-bahagian daripada skru kecil dan plat anod hinggalah sarung katod dan dulang selongsong berdiameter 225mm. Logam yang digunakan untuk membuat bahagian-bahagian ini juga pelbagai – bahan nikel-besi, keluli tahan karat, molibdenum, kuprum, tungsten dan titanium.
“Bahagian-bahagian dibersihkan selepas langkah pemprosesan yang berbeza, seperti pengisaran dan penyaduran elektrik, dan sebelum penyepuhlindapan atau pematerian. Hasilnya, ini merupakan mesin yang paling kerap digunakan dalam sistem pembekalan bahan kami dan ia terus memberikan hasil pembersihan yang memuaskan,” Hatje Say.
Walau bagaimanapun, syarikat itu telah mencapai had kapasitinya dan memutuskan untuk membeli mesin kedua daripada UCM, sebuah bahagian Kumpulan SBS Ecoclean yang mengkhusus dalam pembersihan yang tepat dan ultra halus. Walaupun mesin sedia ada boleh mengendalikan proses tersebut, bilangan langkah pembersihan dan pembilasan, serta proses pengeringan, Philips mahukan sistem pembersihan baharu yang lebih pantas, lebih versatil dan memberikan hasil yang lebih baik.
Sesetengah komponen tidak dibersihkan secara optimum dengan sistem semasa semasa fasa pembersihan pertengahan, yang tidak menjejaskan proses berikutnya.
Termasuk pemuatan dan pemunggahan, sistem pembersihan ultrasonik yang tertutup sepenuhnya mempunyai 12 stesen dan dua unit pemindahan. Ia boleh diprogramkan secara bebas, begitu juga parameter proses dalam pelbagai tangki.
“Bagi memenuhi keperluan kebersihan yang berbeza bagi komponen dan proses hiliran yang berbeza, kami menggunakan kira-kira 30 program pembersihan berbeza dalam sistem, yang dipilih secara automatik oleh sistem kod bar bersepadu,” jelas Hatje.
Rak pengangkutan sistem dilengkapi dengan pelbagai pemegang yang mengambil bekas pembersih dan melaksanakan fungsi seperti mengangkat, menurunkan dan memutar di stesen pemprosesan. Mengikut pelan, daya pemprosesan yang boleh dilaksanakan ialah 12 hingga 15 bakul sejam yang beroperasi dalam tiga syif, 6 hari seminggu.
Selepas pemuatan, empat tangki pertama direka bentuk untuk proses pembersihan dengan langkah bilasan pertengahan. Untuk hasil yang lebih baik dan pantas, tangki pembersihan dilengkapi dengan gelombang ultrasonik berbilang frekuensi (25kHz dan 75kHz) di bahagian bawah dan sisi. Flange sensor plat dipasang di dalam tangki air tanpa komponen untuk mengumpul kotoran. Di samping itu, tangki cucian mempunyai sistem penapis bawah dan limpahan pada kedua-dua belah pihak untuk pelepasan zarah terampai dan terapung. Ini memastikan bahawa sebarang bendasing yang terkumpul di bahagian bawah dipisahkan oleh muncung siram dan disedut di titik paling bawah tangki. Cecair daripada sistem penapis permukaan dan bawah diproses melalui litar penapis berasingan. Tangki pembersihan juga dilengkapi dengan peranti penyahgris elektrolitik.
"Kami telah membangunkan ciri ini dengan UCM untuk mesin lama kerana ia juga membolehkan kami membersihkan bahagian dengan pes penggilap kering," kata Hatje.
Walau bagaimanapun, pembersihan yang baru ditambah adalah lebih baik. Bilasan semburan dengan air ternyahion disepadukan di stesen rawatan kelima untuk menanggalkan habuk yang sangat halus yang masih melekat pada permukaan selepas pembersihan dan bilasan rendaman pertama.
Bilasan semburan diikuti oleh tiga stesen bilasan rendaman. Bagi bahagian yang diperbuat daripada bahan ferus, perencat kakisan ditambah ke dalam air ternyahion yang digunakan dalam kitaran bilasan terakhir. Keempat-empat stesen bilasan mempunyai peralatan mengangkat individu untuk mengeluarkan bakul selepas masa menunggu yang ditetapkan dan menggoncang bahagian semasa membilas. Dua stesen pengeringan separa seterusnya dilengkapi dengan pengering vakum inframerah gabungan. Di stesen pemunggahan, perumah dengan kotak aliran laminar bersepadu menghalang pencemaran semula komponen.
“Sistem pembersihan baharu ini memberi kami lebih banyak pilihan pembersihan, membolehkan kami mencapai hasil pembersihan yang lebih baik dengan masa kitaran yang lebih singkat. Itulah sebabnya kami merancang untuk meminta UCM memodenkan mesin lama kami dengan betul,” simpul Hatje.