Da det var tid til at udskifte den fabriksrengørende spiralrillelejeenhed, henvendte Philips Medical Systems sig igen til Ecoclean.
Kort efter Wilhelm Conrad Röntgens opdagelse i 1895 begyndte Philips Medical Systems DMC GmbH at udvikle og fremstille røntgenrør sammen med Carl Heinrich Florenz Müller, en glaspuster født i Thüringen, Tyskland. I marts 1896 havde han bygget det første røntgenrør i sit værksted, og tre år senere patenterede han den første vandkølede antikatodemodel. Hastigheden i rørudviklingen og succesen med røntgenrørsteknologien ansporede den globale efterspørgsel og forvandlede håndværksværksteder til fabrikker, der specialiserede sig i røntgenrør. I 1927 overtog Philips, den daværende eneaktionær, fabrikken og har fortsat med at forme røntgenteknologien med innovative løsninger og løbende forbedringer.
Produkter, der anvendes i Philips' sundhedssystemer og sælges under Dunlee-mærket, har bidraget væsentligt til fremskridt inden for diagnostisk billeddannelse, computertomografi (CT) og interventionel radiologi.
"Ud over moderne fremstillingsteknikker, høj præcision og kontinuerlig procesoptimering spiller komponentrenhed en vigtig rolle i at sikre vores produkters funktionelle pålidelighed og levetid," siger André Hatje, Senior Engineer Process Development, X-ray Tubes Division. Specifikationer for restpartikelkontaminering - to eller færre partikler på 5 µm og en eller mindre på 10 µm - skal overholdes ved rengøring af forskellige røntgenrørskomponenter - hvilket understreger den renlighed, der kræves i processen.
Når det er tid til at udskifte Philips' rengøringsudstyr til spiralrillelejer, sætter virksomheden opfyldelse af høje renlighedskrav som sit primære kriterium. Molybdænlejet er kernen i det højteknologiske røntgenrør, og efter laserpåføring af rillestrukturen udføres et tørt slibningstrin. Derefter følger en rengøring, hvor slibestøv og røgspor skal fjernes fra de riller, der er efterladt af laserprocessen. For at forenkle procesvalideringen anvendes kompakte standardmaskiner til rengøring. På denne baggrund kontaktede en procesudvikler flere producenter af rengøringsudstyr, herunder Ecoclean GmbH i Filderstadt.
Efter rengøringstests med adskillige producenter fastslog forskerne, at den nødvendige renlighed af komponenterne i spiralsporlejerne kun kunne opnås med Ecocleans EcoCwave.
Denne maskine til nedsænknings- og sprøjteprocessen fungerer med det samme sure rengøringsmedie, som tidligere blev brugt hos Philips, og dækker et areal på 6,9 kvadratmeter. Udstyret med tre overløbstanke, en til vask og to til skylning, forhindrer det flowoptimerede cylindriske design og den opretstående position snavsopbygning. Hver tank har et separat mediekredsløb med fuldstrømsfiltrering, så rengørings- og skyllevæsker filtreres under påfyldning og tømning samt i bypass. Deioniseret vand til den sidste skylning behandles i det integrerede Aquaclean-system.
Frekvensstyrede pumper gør det muligt at justere flowet i henhold til delene under påfyldning og tømning. Dette gør det muligt at fylde studiet til forskellige niveauer for tættere medieudveksling i nøgleområder af samlingen. Delene tørres derefter med varmluft og vakuum.
"Vi var meget tilfredse med rengøringsresultaterne. Alle delene kom ud af fabrikken så rene, at vi kunne overføre dem direkte til renrummet til videre forarbejdning," sagde Hatje og bemærkede, at de næste trin involverede udglødning af delene og belægning af dem med flydende metal.
Philips bruger en 18 år gammel flertrins ultralydsmaskine fra UCM AG til at rengøre dele lige fra små skruer og anodeplader til katodehylstre og foringsrør med en diameter på 225 mm. Metallerne, som disse dele er lavet af, er lige så forskellige – nikkel-jernmaterialer, rustfrit stål, molybdæn, kobber, wolfram og titanium.
"Delene rengøres efter forskellige bearbejdningstrin, såsom slibning og galvanisering, og før udglødning eller lodning. Som følge heraf er dette den mest anvendte maskine i vores materialeforsyningssystem, og den fortsætter med at give tilfredsstillende rengøringsresultater," siger Hatje Say.
Virksomheden nåede dog sin kapacitetsgrænse og besluttede at købe en anden maskine fra UCM, en division af SBS Ecoclean Group, der specialiserer sig i præcisions- og ultrafin rengøring. Selvom eksisterende maskiner kunne håndtere processen, antallet af rengørings- og skylletrin samt tørreprocessen, ønskede Philips et nyt rengøringssystem, der var hurtigere, mere alsidigt og gav bedre resultater.
Nogle komponenter blev ikke optimalt rengjort med deres nuværende system i den mellemliggende rengøringsfase, hvilket ikke påvirkede de efterfølgende processer.
Inklusive påfyldning og aflæsning har det fuldt lukkede ultralydsrengøringssystem 12 stationer og to overførselsenheder. De kan frit programmeres, ligesom procesparametre i forskellige tanke.
"For at opfylde de forskellige renlighedskrav for forskellige komponenter og downstream-processer bruger vi omkring 30 forskellige rengøringsprogrammer i systemet, som automatisk vælges af det integrerede stregkodesystem," forklarer Hatje.
Systemets transportreoler er udstyret med forskellige gribere, der opsamler rengøringsbeholdere og udfører funktioner som løft, sænkning og rotation ved forarbejdningsstationen. Ifølge planen er en mulig gennemløbshastighed 12 til 15 kurve i timen i trehold, 6 dage om ugen.
Efter påfyldning er de første fire tanke designet til en rengøringsproces med et mellemliggende skylletrin. For bedre og hurtigere resultater er rengøringstanken udstyret med multifrekvente ultralydbølger (25 kHz og 75 kHz) i bunden og på siderne. Pladesensorflangen er monteret i en vandtank uden komponenter til opsamling af snavs. Derudover har vasketanken et bundfiltersystem og overløb på begge sider til udledning af suspenderede og flydende partikler. Dette sikrer, at eventuelle fjernede urenheder, der ophobes i bunden, adskilles af skylledysen og suges op på tankens laveste punkt. Væsker fra overflade- og bundfiltersystemerne behandles gennem separate filterkredsløb. Rengøringstanken er også udstyret med en elektrolytisk affedtningsanordning.
"Vi har udviklet denne funktion med UCM til ældre maskiner, fordi den også giver os mulighed for at rengøre dele med tør polerpasta," sagde Hatje.
Den nyligt tilføjede rengøring er dog mærkbart bedre. En sprayskylning med deioniseret vand er integreret i den femte behandlingsstation for at fjerne meget fint støv, der stadig sidder fast på overfladen efter rengøring og den første iblødsætningsskylning.
Sprøjteskylningen efterfølges af tre nedsænkningsskyllestationer. For dele fremstillet af jernholdige materialer tilsættes en korrosionsinhibitor til det deioniserede vand, der blev brugt i den sidste skyllecyklus. Alle fire skyllestationer har individuelt løfteudstyr til at fjerne kurvene efter en defineret opholdstid og omrøre delene under skylning. De næste to delvise tørrestationer er udstyret med kombinerede infrarøde vakuumtørrere. Ved aflæsningsstationen forhindrer huset med integreret laminar flowboks rekontaminering af komponenterne.
"Det nye rengøringssystem giver os flere rengøringsmuligheder, hvilket gør det muligt for os at opnå bedre rengøringsresultater med kortere cyklustider. Derfor planlægger vi at få UCM til at modernisere vores ældre maskiner grundigt," konkluderede Hatje.