စက်ရုံမှ သန့်ရှင်းရေးလုပ်သော spiral groove bearing assembly ကို အစားထိုးရန် အချိန်ရောက်သောအခါ Philips Medical Systems သည် Ecoclean ကို ထပ်မံအသုံးပြုခဲ့သည်။
၁၈၉၅ ခုနှစ်တွင် Wilhelm Conrad Röntgen မှ X-ray များကို ရှာဖွေတွေ့ရှိပြီး မကြာမီတွင် Philips Medical Systems DMC GmbH သည် ဂျာမနီနိုင်ငံ၊ သူရင်ဂီယာတွင် မွေးဖွားသော ဖန်မှုတ်သူ Carl Heinrich Florenz Müller နှင့်အတူ X-ray ပြွန်များကို တီထွင်ထုတ်လုပ်ခဲ့သည်။ ၁၈၉၆ ခုနှစ် မတ်လတွင် သူသည် သူ၏အလုပ်ရုံတွင် ပထမဆုံး X-ray ပြွန်ကို တည်ဆောက်ခဲ့ပြီး သုံးနှစ်အကြာတွင် ပထမဆုံး ရေအေးပေးထားသော anti-cathode မော်ဒယ်ကို မူပိုင်ခွင့်တင်ခဲ့သည်။ ပြွန်ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှု၏ မြန်နှုန်းနှင့် X-ray ပြွန်နည်းပညာ၏ အောင်မြင်မှုသည် ကမ္ဘာလုံးဆိုင်ရာ ဝယ်လိုအားကို လှုံ့ဆော်ပေးခဲ့ပြီး လက်မှုပညာအလုပ်ရုံများကို X-ray ပြွန်အထူးပြုစက်ရုံများအဖြစ် ပြောင်းလဲစေခဲ့သည်။ ၁၉၂၇ ခုနှစ်တွင် ထိုအချိန်က တစ်ဦးတည်းသော ရှယ်ယာရှင် Philips သည် စက်ရုံကို လွှဲပြောင်းယူခဲ့ပြီး ဆန်းသစ်သောဖြေရှင်းချက်များနှင့် စဉ်ဆက်မပြတ်တိုးတက်မှုများဖြင့် X-ray နည်းပညာကို ဆက်လက်ပုံဖော်ခဲ့သည်။
Philips ကျန်းမာရေးစောင့်ရှောက်မှုစနစ်များတွင် အသုံးပြုပြီး Dunlee အမှတ်တံဆိပ်အောက်တွင် ရောင်းချသော ထုတ်ကုန်များသည် ရောဂါရှာဖွေရေးပုံရိပ်ဖော်ခြင်း၊ ကွန်ပျူတာဓာတ်မှန်ရိုက်ခြင်း (CT) နှင့် ကြားဝင်ဆောင်ရွက်မှုဆိုင်ရာ ရေဒီယိုဓာတ်မှန်ရိုက်ခြင်းတို့တွင် သိသိသာသာ တိုးတက်မှုများအတွက် အထောက်အကူဖြစ်စေခဲ့သည်။
“ခေတ်မီထုတ်လုပ်မှုနည်းပညာများ၊ မြင့်မားသောတိကျမှုနှင့် စဉ်ဆက်မပြတ်လုပ်ငန်းစဉ်အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းအပြင်၊ အစိတ်အပိုင်းသန့်ရှင်းမှုသည် ကျွန်ုပ်တို့၏ထုတ်ကုန်များ၏ လုပ်ဆောင်နိုင်စွမ်းနှင့် ကြာရှည်ခံမှုကိုသေချာစေရန် အရေးကြီးသောအခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်” ဟု X-ray ပြွန်ဌာနခွဲ၊ လုပ်ငန်းစဉ်ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်ရေးဆိုင်ရာ အကြီးတန်းအင်ဂျင်နီယာ André Hatje က ပြောကြားခဲ့သည်။ အကြွင်းအကျန်အမှုန်ညစ်ညမ်းမှုသတ်မှတ်ချက်များ—5µm အမှုန်နှစ်ခု သို့မဟုတ် နှစ်ခုထက်နည်းသော အမှုန်များနှင့် 10µm အရွယ်အစားတစ်ခု သို့မဟုတ် ထို့ထက်နည်းသော—ကို X-ray ပြွန်အစိတ်အပိုင်းအမျိုးမျိုးကို သန့်ရှင်းရေးလုပ်သည့်အခါ ပြည့်မီရမည်ဖြစ်ပြီး လုပ်ငန်းစဉ်တွင် လိုအပ်သော သန့်ရှင်းမှုကို အလေးပေးဖော်ပြပါသည်။
Philips spiral groove bearing အစိတ်အပိုင်း သန့်ရှင်းရေး ပစ္စည်းကိရိယာများကို အစားထိုးရန် အချိန်ရောက်သောအခါ၊ ကုမ္ပဏီသည် မြင့်မားသော သန့်ရှင်းမှု လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီမှုကို ၎င်း၏ အဓိက စံနှုန်းအဖြစ် သတ်မှတ်သည်။ မိုလစ်ဒီနမ် bearing သည် အဆင့်မြင့် နည်းပညာ X-ray ပြွန်၏ အဓိကအချက်ဖြစ်ပြီး၊ groove structure ကို လေဆာဖြင့် အသုံးချပြီးနောက်၊ ခြောက်သွေ့စွာ ကြိတ်ခွဲသည့် အဆင့်ကို လုပ်ဆောင်သည်။ လေဆာလုပ်ငန်းစဉ်မှ ချန်ထားခဲ့သော groove များမှ ကြိတ်ခွဲသည့် ဖုန်မှုန့်နှင့် မီးခိုးအစအနများကို ဖယ်ရှားရမည့် သန့်ရှင်းရေးလုပ်ငန်းစဉ် လိုက်ပါလာသည်။ လုပ်ငန်းစဉ် အတည်ပြုခြင်းကို ရိုးရှင်းစေရန်အတွက်၊ သန့်ရှင်းရေးအတွက် ကျစ်လစ်သော စံစက်များကို အသုံးပြုသည်။ ဤနောက်ခံအခြေအနေတွင်၊ လုပ်ငန်းစဉ် တီထွင်သူတစ်ဦးသည် Filderstadt ရှိ Ecoclean GmbH အပါအဝင် သန့်ရှင်းရေး ပစ္စည်းကိရိယာများ ထုတ်လုပ်သူများစွာကို ဆက်သွယ်ခဲ့သည်။
ထုတ်လုပ်သူများစွာနှင့်အတူ သန့်ရှင်းရေးစမ်းသပ်မှုများပြုလုပ်ပြီးနောက်၊ သုတေသီများသည် helical groove bearing အစိတ်အပိုင်းများ၏ လိုအပ်သော သန့်ရှင်းရေးကို Ecoclean ၏ EcoCwave ဖြင့်သာ ရရှိနိုင်သည်ဟု ဆုံးဖြတ်ခဲ့ကြသည်။
ဤနှစ်မြှုပ်ခြင်းနှင့် ဖြန်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွက် စက်သည် Philips တွင်ယခင်အသုံးပြုခဲ့သော အက်ဆစ်ဓာတ်ပါဝင်သော သန့်ရှင်းရေးပစ္စည်းဖြင့် လည်ပတ်ပြီး စတုရန်းမီတာ ၆.၉ ဧရိယာကို လွှမ်းခြုံထားသည်။ ဆေးကြောရန်အတွက် တစ်ခုနှင့် ဆေးကြောရန်အတွက် နှစ်ခုပါရှိသော overflow tank သုံးခုတပ်ဆင်ထားပြီး flow-optimized cylindrical ဒီဇိုင်းနှင့် မတ်တပ်ရပ်အနေအထားသည် အညစ်အကြေးများစုပုံခြင်းကို ကာကွယ်ပေးသည်။ tank တစ်ခုစီတွင် full flow filtration ပါရှိသော သီးခြား media circuit တစ်ခုပါရှိသောကြောင့် သန့်ရှင်းရေးနှင့် ဆေးကြောသည့်အရည်များကို ဖြည့်သွင်းခြင်းနှင့် သွန်ထုတ်ခြင်းအတွင်းနှင့် bypass တွင် စစ်ထုတ်သည်။ နောက်ဆုံးဆေးကြောရန်အတွက် deionized ရေကို ပေါင်းစပ်ထားသော Aquaclean စနစ်တွင် စီမံဆောင်ရွက်သည်။
ကြိမ်နှုန်းထိန်းချုပ်ထားသောစုပ်စက်များသည် ဖြည့်သွင်းခြင်းနှင့် သွန်ထုတ်ခြင်းအတွင်း အစိတ်အပိုင်းများအလိုက် စီးဆင်းမှုကို ချိန်ညှိနိုင်စေပါသည်။ ၎င်းသည် တပ်ဆင်မှု၏ အဓိကနေရာများတွင် ပိုမိုသိပ်သည်းသော မီဒီယာဖလှယ်မှုအတွက် စတူဒီယိုကို မတူညီသောအဆင့်များသို့ ဖြည့်သွင်းနိုင်စေပါသည်။ ထို့နောက် အစိတ်အပိုင်းများကို လေပူနှင့် ဖုန်စုပ်စက်ဖြင့် အခြောက်ခံပါသည်။
“သန့်ရှင်းရေးရလဒ်တွေကို ကျွန်တော်တို့ အရမ်းကျေနပ်မိပါတယ်။ အစိတ်အပိုင်းအားလုံးက စက်ရုံကနေ အရမ်းသန့်ရှင်းလာတာကြောင့် နောက်ထပ်လုပ်ဆောင်ဖို့အတွက် သန့်ရှင်းတဲ့အခန်းကို တိုက်ရိုက်လွှဲပြောင်းနိုင်ခဲ့ပါတယ်” ဟု Hatje က ပြောကြားခဲ့ပြီး နောက်တစ်ဆင့်တွင် အစိတ်အပိုင်းများကို အပူပေးခြင်းနှင့် အရည်သတ္တုဖြင့် အုပ်ခြင်းပါဝင်ကြောင်း ထောက်ပြခဲ့သည်။
Philips သည် UCM AG မှ ၁၈ နှစ်သက်တမ်းရှိ multi-stage ultrasonic စက်ကို အသုံးပြု၍ သေးငယ်သော screw များနှင့် anode plate များမှသည် 225mm အချင်းရှိသော cathode sleeves များနှင့် casing pan များအထိ အစိတ်အပိုင်းများကို သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပါသည်။ ဤအစိတ်အပိုင်းများကို ပြုလုပ်ထားသော သတ္တုများမှာ တူညီစွာကွဲပြားပါသည် - နီကယ်-သံပစ္စည်းများ၊ သံမဏိ၊ မိုလစ်ဒီနမ်၊ ကြေးနီ၊ တန်စတင်နှင့် တိုက်တေနီယမ်။
“အစိတ်အပိုင်းများကို ကြိတ်ခွဲခြင်းနှင့် လျှပ်စစ်ဓာတ်ဖြင့် ಲೇಪခြင်းကဲ့သို့သော မတူညီသော လုပ်ငန်းစဉ်အဆင့်များပြီးနောက်နှင့် အပူပေးခြင်း သို့မဟုတ် မီးပူတိုက်ခြင်းမပြုမီ သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပါသည်။ ရလဒ်အနေဖြင့် ၎င်းသည် ကျွန်ုပ်တို့၏ ပစ္စည်းထောက်ပံ့ရေးစနစ်တွင် အများဆုံးအသုံးပြုသော စက်ဖြစ်ပြီး စိတ်ကျေနပ်ဖွယ်ကောင်းသော သန့်ရှင်းရေးရလဒ်များကို ဆက်လက်ပေးစွမ်းနိုင်ပါသည်” ဟု Hatje Say က ပြောကြားခဲ့သည်။
သို့သော် ကုမ္ပဏီသည် ၎င်း၏စွမ်းရည်ကန့်သတ်ချက်သို့ ရောက်ရှိသွားပြီး တိကျမှုနှင့် အလွန်သေးငယ်သော သန့်ရှင်းရေးလုပ်ငန်းကို အထူးပြုသည့် SBS Ecoclean Group ၏ ဌာနခွဲတစ်ခုဖြစ်သည့် UCM မှ ဒုတိယစက်တစ်လုံးကို ဝယ်ယူရန် ဆုံးဖြတ်ခဲ့သည်။ ရှိပြီးသားစက်များသည် လုပ်ငန်းစဉ်၊ သန့်ရှင်းရေးနှင့် ရေဆေးခြင်းအဆင့်အရေအတွက်နှင့် အခြောက်ခံခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို ကိုင်တွယ်နိုင်သော်လည်း Philips သည် ပိုမိုမြန်ဆန်၊ ပိုမိုစွယ်စုံရပြီး ပိုမိုကောင်းမွန်သောရလဒ်များကို ပေးစွမ်းနိုင်သည့် သန့်ရှင်းရေးစနစ်အသစ်တစ်ခုကို လိုချင်ခဲ့သည်။
အချို့သော အစိတ်အပိုင်းများကို အလယ်အလတ် သန့်ရှင်းရေးအဆင့်တွင် ၎င်းတို့၏ လက်ရှိစနစ်ဖြင့် အကောင်းဆုံး သန့်စင်ခြင်း မပြုလုပ်ခဲ့သဖြင့် နောက်ဆက်တွဲ လုပ်ငန်းစဉ်များကို မထိခိုက်ခဲ့ပါ။
တင်ခြင်းနှင့် ချခြင်းအပါအဝင်၊ အပြည့်အဝပိတ်ထားသော ultrasonic သန့်ရှင်းရေးစနစ်တွင် ဘူတာ ၁၂ ခုနှင့် transfer unit နှစ်ခုရှိသည်။ ၎င်းတို့ကို လွတ်လပ်စွာ program လုပ်နိုင်ပြီး tank အမျိုးမျိုးရှိ process parameter များကိုလည်း လွတ်လပ်စွာ program လုပ်နိုင်မည်ဖြစ်သည်။
“အစိတ်အပိုင်းအမျိုးမျိုးနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်အမျိုးမျိုး၏ သန့်ရှင်းရေးလိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းရန်အတွက်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် စနစ်တွင် ပေါင်းစပ်ထားသော ဘားကုဒ်စနစ်မှ အလိုအလျောက် ရွေးချယ်ထားသော သန့်ရှင်းရေးပရိုဂရမ် ၃၀ ခန့်ကို အသုံးပြုပါသည်” ဟု Hatje က ရှင်းပြသည်။
စနစ်၏ သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးစင်များတွင် သန့်ရှင်းရေးကွန်တိန်နာများကို ကောက်ယူပြီး ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းရေးစခန်းတွင် မြှောက်ခြင်း၊ နှိမ့်ချခြင်းနှင့် လှည့်ခြင်းကဲ့သို့သော လုပ်ဆောင်ချက်များကို လုပ်ဆောင်သည့် မတူညီသော ဂရစ်ပါများ တပ်ဆင်ထားသည်။ အစီအစဉ်အရ၊ ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော ထုတ်လုပ်မှုပမာဏမှာ တစ်နာရီလျှင် ခြင်းတောင်း ၁၂ မှ ၁၅ လုံးအထိဖြစ်ပြီး တစ်ပတ်လျှင် ၆ ရက်၊ အဆိုင်းသုံးဆိုင်းဖြင့် လည်ပတ်လျက်ရှိသည်။
တင်ပြီးနောက်၊ ပထမဆုံး တိုင်ကီလေးလုံးကို အလယ်အလတ်ဆေးကြောခြင်းအဆင့်ဖြင့် သန့်ရှင်းရေးလုပ်ငန်းစဉ်အတွက် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသည်။ ပိုမိုကောင်းမွန်ပြီး မြန်ဆန်သောရလဒ်များအတွက်၊ သန့်ရှင်းရေးတိုင်ကီကို အောက်ခြေနှင့် ဘေးနှစ်ဖက်တွင် ကြိမ်နှုန်းများစွာရှိသော အာထရာဆောင်းလှိုင်းများ (25kHz နှင့် 75kHz) တပ်ဆင်ထားသည်။ ဖုန်မှုန့်များစုဆောင်းရန်အတွက် အစိတ်အပိုင်းများမပါဘဲ ရေတိုင်ကီတွင် ပြားအာရုံခံကိရိယာအနားကွပ်ကို တပ်ဆင်ထားသည်။ ထို့အပြင်၊ ရေဆေးတိုင်ကီတွင် အောက်ခြေစစ်ထုတ်စနစ်နှင့် ဆိုင်းငံ့ထားသောနှင့် ပေါလောမျောနေသော အမှုန်အမွှားများကို ထုတ်လွှတ်ရန်အတွက် နှစ်ဖက်စလုံးတွင် လျှံထွက်သည်။ ၎င်းသည် အောက်ခြေတွင်စုပုံနေသော ဖယ်ရှားလိုက်သော မသန့်စင်မှုများကို ရေဆေးနုတ်နုတ်ဖြင့် ခွဲထုတ်ပြီး တိုင်ကီ၏ အနိမ့်ဆုံးနေရာတွင် စုပ်ယူကြောင်း သေချာစေသည်။ မျက်နှာပြင်နှင့် အောက်ခြေစစ်ထုတ်စနစ်များမှ အရည်များကို သီးခြားစစ်ထုတ်ပတ်လမ်းများမှတစ်ဆင့် စီမံဆောင်ရွက်သည်။ သန့်ရှင်းရေးတိုင်ကီတွင် အီလက်ထရိုလိုက်တစ် အဆီဖယ်ရှားသည့်ကိရိယာလည်း တပ်ဆင်ထားသည်။
“ခြောက်သွေ့သော ඔප දැමීමဖြင့် အစိတ်အပိုင်းများကို သန့်ရှင်းရေးလုပ်နိုင်စေသောကြောင့် UCM နှင့်အတူ စက်ဟောင်းများအတွက် ဤအင်္ဂါရပ်ကို ကျွန်ုပ်တို့ တီထွင်ခဲ့ပါသည်” ဟု Hatje က ပြောကြားခဲ့သည်။
သို့သော်၊ အသစ်ထည့်သွင်းထားသော သန့်ရှင်းရေးသည် သိသိသာသာ ပိုမိုကောင်းမွန်ပါသည်။ သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပြီး ပထမအကြိမ် ရေစိမ်ဆေးကြောပြီးနောက် မျက်နှာပြင်တွင် ကပ်ငြိနေသော အလွန်သေးငယ်သော ဖုန်မှုန့်များကို ဖယ်ရှားရန်အတွက် ပဉ္စမမြောက် သန့်စင်ရေးစခန်းတွင် deionized ရေဖြင့် ဖြန်းဆေးခြင်းကို ပေါင်းစပ်ထားသည်။
ဖြန်းဆေးပြီးနောက် နှစ်မြှုပ်ဆေးစက် သုံးခု ပါဝင်သည်။ သံပစ္စည်းများဖြင့် ပြုလုပ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက်၊ နောက်ဆုံးဆေးကြောခြင်းစက်ဝန်းတွင် အသုံးပြုသော အိုင်းယွန်းကင်းစင်သောရေထဲသို့ ချေးခြင်းကို တားဆီးပေးသည့်ပစ္စည်းကို ထည့်သည်။ ဆေးကြောစက် လေးခုစလုံးတွင် သတ်မှတ်ထားသော အချိန်ကာလတစ်ခုအပြီးတွင် ခြင်းတောင်းများကို ဖယ်ရှားရန်နှင့် ဆေးကြောနေစဉ် အစိတ်အပိုင်းများကို လှုပ်ခါရန်အတွက် သီးခြား မတင်သည့် ကိရိယာများ ရှိသည်။ နောက်ထပ် တစ်စိတ်တစ်ပိုင်း အခြောက်ခံစက် နှစ်ခုတွင် ပေါင်းစပ် အနီအောက်ရောင်ခြည် ဖုန်စုပ်စက်များ တပ်ဆင်ထားသည်။ ချသည့်စက်တွင်၊ ပေါင်းစပ် laminar flow box ပါရှိသော အိမ်ရာသည် အစိတ်အပိုင်းများ ပြန်လည်ညစ်ညမ်းခြင်းကို ကာကွယ်ပေးသည်။
“သန့်ရှင်းရေးစနစ်အသစ်က ကျွန်ုပ်တို့ကို သန့်ရှင်းရေးရွေးချယ်စရာတွေ ပိုမိုပေးစွမ်းပြီး လည်ပတ်ချိန်တိုတောင်းခြင်းဖြင့် ပိုမိုကောင်းမွန်သော သန့်ရှင်းရေးရလဒ်များကို ရရှိစေပါသည်။ ထို့ကြောင့် UCM သည် ကျွန်ုပ်တို့၏ စက်ဟောင်းများကို စနစ်တကျ ခေတ်မီအောင်ပြုလုပ်ရန် စီစဉ်ထားပါသည်” ဟု Hatje က နိဂုံးချုပ်ပြောကြားခဲ့သည်။