Khi đến lúc phải thay thế cụm ổ trục rãnh xoắn vệ sinh tại nhà máy, Philips Medical Systems lại chuyển sang Ecoclean.
Ngay sau khi Wilhelm Conrad Röntgen phát hiện ra tia X vào năm 1895, Philips Medical Systems DMC GmbH bắt đầu phát triển và sản xuất ống tia X cùng với Carl Heinrich Florenz Müller, một thợ thổi thủy tinh sinh ra ở Thuringia, Đức. Đến tháng 3 năm 1896, ông đã chế tạo ống tia X đầu tiên trong xưởng của mình và ba năm sau đã được cấp bằng sáng chế cho mô hình chống cực âm làm mát bằng nước đầu tiên. Tốc độ phát triển ống và sự thành công của công nghệ ống tia X đã thúc đẩy nhu cầu toàn cầu, biến các xưởng thủ công thành các nhà máy chuyên sản xuất ống tia X. Năm 1927, Philips, cổ đông duy nhất vào thời điểm đó, đã tiếp quản nhà máy và tiếp tục định hình công nghệ tia X bằng các giải pháp sáng tạo và cải tiến liên tục.
Các sản phẩm được sử dụng trong hệ thống chăm sóc sức khỏe của Philips và được bán dưới thương hiệu Dunlee đã đóng góp đáng kể vào những tiến bộ trong chẩn đoán hình ảnh, chụp cắt lớp vi tính (CT) và X quang can thiệp.
“Ngoài các kỹ thuật sản xuất hiện đại, độ chính xác cao và tối ưu hóa quy trình liên tục, độ sạch của linh kiện đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo độ tin cậy về mặt chức năng và tuổi thọ của sản phẩm”, André Hatje, Kỹ sư cao cấp về Phát triển quy trình, Bộ phận Ống tia X cho biết. Các thông số kỹ thuật về nhiễm bẩn hạt còn sót lại—hai hoặc ít hơn các hạt 5µm và một hoặc ít hơn các hạt có kích thước 10µm—phải được đáp ứng khi vệ sinh các thành phần khác nhau của ống tia X—nhấn mạnh đến độ sạch cần thiết trong quy trình.
Khi đến lúc thay thế thiết bị vệ sinh linh kiện ổ trục rãnh xoắn Philips, công ty lấy việc đáp ứng các yêu cầu về độ sạch cao làm tiêu chí chính. Ổ trục molypden là lõi của ống tia X công nghệ cao, sau khi ứng dụng laser vào cấu trúc rãnh, một bước mài khô được thực hiện. Tiếp theo là quá trình vệ sinh, trong quá trình này phải loại bỏ bụi mài và vết khói khỏi các rãnh do quy trình laser để lại. Để đơn giản hóa quá trình xác nhận quy trình, các máy tiêu chuẩn nhỏ gọn được sử dụng để vệ sinh. Trong bối cảnh này, một nhà phát triển quy trình đã liên hệ với một số nhà sản xuất thiết bị vệ sinh, bao gồm Ecoclean GmbH tại Filderstadt.
Sau khi thử nghiệm vệ sinh với một số nhà sản xuất, các nhà nghiên cứu xác định rằng độ sạch cần thiết của các bộ phận ổ trục rãnh xoắn chỉ có thể đạt được bằng EcoCwave của Ecoclean.
Máy này dùng cho quy trình nhúng và phun hoạt động với cùng một phương tiện làm sạch có tính axit trước đây được sử dụng tại Philips và có diện tích 6,9 mét vuông. Được trang bị ba bể tràn, một để rửa và hai để xả, thiết kế hình trụ được tối ưu hóa lưu lượng và vị trí thẳng đứng ngăn ngừa bụi bẩn tích tụ. Mỗi bể có một mạch phương tiện riêng biệt với quá trình lọc dòng chảy đầy đủ, do đó chất lỏng làm sạch và xả được lọc trong quá trình nạp và xả và trong quá trình bỏ qua. Nước khử ion để rửa cuối cùng được xử lý trong hệ thống Aquaclean tích hợp.
Máy bơm điều khiển tần số cho phép điều chỉnh lưu lượng theo từng bộ phận trong quá trình nạp và xả. Điều này cho phép nạp vật liệu vào phòng thu ở các mức khác nhau để trao đổi vật liệu dày đặc hơn ở các khu vực chính của cụm lắp ráp. Sau đó, các bộ phận được sấy khô bằng khí nóng và chân không.
“Chúng tôi rất hài lòng với kết quả vệ sinh. Tất cả các bộ phận đều sạch đến mức chúng tôi có thể chuyển thẳng đến phòng sạch để xử lý thêm”, Hatje cho biết, lưu ý rằng các bước tiếp theo bao gồm ủ các bộ phận và phủ chúng bằng kim loại lỏng.
Philips sử dụng máy siêu âm đa cấp 18 năm tuổi của UCM AG để làm sạch các bộ phận, từ các vít nhỏ và tấm anot đến ống catot đường kính 225mm và chảo vỏ. Các kim loại dùng để chế tạo các bộ phận này cũng đa dạng không kém – vật liệu niken-sắt, thép không gỉ, molypden, đồng, vonfram và titan.
“Các bộ phận được làm sạch sau các bước xử lý khác nhau, chẳng hạn như mài và mạ điện, và trước khi ủ hoặc hàn. Do đó, đây là máy được sử dụng thường xuyên nhất trong hệ thống cung cấp vật liệu của chúng tôi và nó tiếp tục cung cấp kết quả làm sạch thỏa đáng”, Hatje Say.
Tuy nhiên, công ty đã đạt đến giới hạn công suất và quyết định mua thêm một máy nữa từ UCM, một bộ phận của SBS Ecoclean Group chuyên về làm sạch chính xác và siêu mịn. Trong khi các máy hiện có có thể xử lý quy trình, số bước làm sạch và xả cũng như quy trình sấy khô, Philips muốn có một hệ thống làm sạch mới nhanh hơn, linh hoạt hơn và mang lại kết quả tốt hơn.
Một số thành phần không được làm sạch tối ưu bằng hệ thống hiện tại trong giai đoạn làm sạch trung gian, điều này không ảnh hưởng đến các quy trình tiếp theo.
Bao gồm cả khâu nạp và dỡ, hệ thống làm sạch siêu âm hoàn toàn khép kín có 12 trạm và hai đơn vị chuyển giao. Chúng có thể được lập trình tự do, cũng như các thông số quy trình trong nhiều bể chứa khác nhau.
Hatje giải thích: “Để đáp ứng các yêu cầu vệ sinh khác nhau của các thành phần khác nhau và các quy trình tiếp theo, chúng tôi sử dụng khoảng 30 chương trình vệ sinh khác nhau trong hệ thống, được hệ thống mã vạch tích hợp tự động lựa chọn”.
Các giá đỡ vận chuyển của hệ thống được trang bị các kẹp khác nhau để nhấc các thùng chứa vệ sinh và thực hiện các chức năng như nâng, hạ và xoay tại trạm xử lý. Theo kế hoạch, năng suất khả thi là 12 đến 15 giỏ mỗi giờ, hoạt động theo ba ca, 6 ngày một tuần.
Sau khi nạp, bốn bể đầu tiên được thiết kế cho quy trình làm sạch với bước rửa trung gian. Để có kết quả tốt hơn và nhanh hơn, bể làm sạch được trang bị sóng siêu âm đa tần số (25kHz và 75kHz) ở đáy và hai bên. Mặt bích cảm biến tấm được lắp trong bể nước mà không có bộ phận thu gom bụi bẩn. Ngoài ra, bể rửa có hệ thống lọc đáy và tràn ở cả hai bên để xả các hạt lơ lửng và nổi. Điều này đảm bảo rằng bất kỳ tạp chất nào được loại bỏ tích tụ ở đáy đều được vòi xả tách ra và hút lên tại điểm thấp nhất của bể. Chất lỏng từ hệ thống lọc bề mặt và lọc đáy được xử lý thông qua các mạch lọc riêng biệt. Bể làm sạch cũng được trang bị thiết bị tẩy dầu mỡ điện phân.
Hatje cho biết: “Chúng tôi đã phát triển tính năng này với UCM cho các máy cũ hơn vì nó cũng cho phép chúng tôi làm sạch các bộ phận bằng kem đánh bóng khô”.
Tuy nhiên, khả năng làm sạch mới được bổ sung tốt hơn đáng kể. Một chức năng phun rửa bằng nước khử ion được tích hợp trong trạm xử lý thứ năm để loại bỏ bụi rất mịn vẫn bám trên bề mặt sau khi làm sạch và rửa ngâm lần đầu tiên.
Sau khi rửa bằng vòi phun, sẽ có ba trạm rửa nhúng. Đối với các bộ phận làm bằng vật liệu sắt, chất ức chế ăn mòn được thêm vào nước khử ion được sử dụng trong chu trình rửa cuối cùng. Cả bốn trạm rửa đều có thiết bị nâng riêng để tháo giỏ sau thời gian dừng xác định và khuấy các bộ phận trong khi rửa. Hai trạm sấy một phần tiếp theo được trang bị máy sấy chân không hồng ngoại kết hợp. Tại trạm dỡ hàng, vỏ có hộp dòng khí tích hợp giúp ngăn ngừa tình trạng tái nhiễm bẩn các bộ phận.
“Hệ thống vệ sinh mới cung cấp cho chúng tôi nhiều lựa chọn vệ sinh hơn, cho phép chúng tôi đạt được kết quả vệ sinh tốt hơn với thời gian chu kỳ ngắn hơn. Đó là lý do tại sao chúng tôi có kế hoạch để UCM hiện đại hóa đúng cách các máy cũ của mình”, Hatje kết luận.