Коли настав час замінити заводське очищення вузла підшипника зі спіральною канавкою, Philips Medical Systems знову звернулася до Ecoclean.
Невдовзі після відкриття рентгенівських променів Вільгельмом Конрадом Рентгеном у 1895 році, компанія Philips Medical Systems DMC GmbH почала розробляти та виробляти рентгенівські трубки разом із Карлом Генріхом Флоренцом Мюллером, склодувом, який народився в Тюрінгії, Німеччина. До березня 1896 року він створив першу рентгенівську трубку у своїй майстерні, а через три роки запатентував першу модель з водяним охолодженням та антикатодним покриттям. Швидкість розвитку трубок та успіх технології рентгенівських трубок стимулювали світовий попит, перетворивши ремісничі майстерні на спеціалізовані фабрики з виробництва рентгенівських трубок. У 1927 році Philips, єдиний акціонер на той час, перейняв завод і продовжує формувати рентгенівську технологію за допомогою інноваційних рішень та постійного вдосконалення.
Продукція, що використовується в системах охорони здоров'я Philips та продається під брендом Dunlee, зробила значний внесок у розвиток діагностичної візуалізації, комп'ютерної томографії (КТ) та інтервенційної радіології.
«Окрім сучасних виробничих технологій, високої точності та безперервної оптимізації процесів, чистота компонентів відіграє важливу роль у забезпеченні функціональної надійності та довговічності нашої продукції», — каже Андре Атьє, старший інженер з розробки процесів відділу рентгенівських трубок. Під час очищення різних компонентів рентгенівських трубок необхідно дотримуватися специфікацій щодо забруднення залишковими частинками — дві або менше частинок розміром 5 мкм та одна або менше частинок розміром 10 мкм, що підкреслює чистоту, необхідну в процесі.
Коли настає час заміни обладнання для очищення компонентів спіральних підшипників Philips, компанія ставить своїм головним критерієм дотримання високих вимог до чистоти. Молібденовий підшипник є ядром високотехнологічної рентгенівської трубки, після лазерного нанесення структури канавок проводиться етап сухого шліфування. Далі йде очищення, під час якого з канавок, залишених лазерним процесом, необхідно видалити шліфувальний пил та сліди диму. Для спрощення валідації процесу для очищення використовуються компактні стандартні машини. З огляду на це, розробник процесу зв'язався з кількома виробниками обладнання для очищення, включаючи Ecoclean GmbH у Фільдерштадті.
Після випробувань на очищення, проведених у кількох виробників, дослідники визначили, що необхідної чистоти компонентів підшипників з гвинтовими канавками можна досягти лише за допомогою EcoCwave від Ecoclean.
Ця машина для процесу занурення та розпилення працює з тими ж кислотними мийними засобами, що й раніше використовувалися компанією Philips, і займає площу 6,9 квадратних метрів. Оснащена трьома переливними баками, одним для миття та двома для полоскання, циліндрична конструкція з оптимізованим потоком та вертикальне положення запобігають накопиченню бруду. Кожен бак має окремий контур очищення з повнопоточною фільтрацією, тому мийні та промивні рідини фільтруються під час наповнення та спорожнення, а також у байпасі. Деіонізована вода для остаточного полоскання обробляється в інтегрованій системі Aquaclean.
Частотно-регульовані насоси дозволяють регулювати потік відповідно до деталей під час заповнення та спорожнення. Це дозволяє заповнювати студію до різних рівнів для щільнішого обміну середовищами в ключових зонах складання. Потім деталі сушать гарячим повітрям та вакуумом.
«Ми були дуже задоволені результатами очищення. Усі деталі вийшли з заводу настільки чистими, що ми могли безпосередньо перенести їх до чистої кімнати для подальшої обробки», – сказав Хатже, зазначивши, що наступні кроки включали відпал деталей та покриття їх рідким металом.
Philips використовує 18-річну багатоступеневу ультразвукову машину від UCM AG для очищення деталей, починаючи від невеликих гвинтів та анодних пластин і закінчуючи катодними гільзами та корпусами діаметром 225 мм. Метали, з яких виготовлені ці деталі, однаково різноманітні – нікель-залізо, нержавіюча сталь, молібден, мідь, вольфрам та титан.
«Деталі очищуються після різних етапів обробки, таких як шліфування та гальванічне покриття, а також перед відпалом або паянням. Як результат, це найчастіше використовувана машина в нашій системі постачання матеріалів, і вона продовжує забезпечувати задовільні результати очищення», – каже Хатже Сай.
Однак, компанія досягла межі своїх потужностей і вирішила придбати другу машину у UCM, підрозділу SBS Ecoclean Group, що спеціалізується на точному та надтонкому очищенні. Хоча існуючі машини могли впоратися з процесом, кількістю етапів очищення та ополіскування, а також процесом сушіння, Philips хотіла нову систему очищення, яка була б швидшою, універсальнішою та забезпечувала б кращі результати.
Деякі компоненти не були оптимально очищені за допомогою їхньої поточної системи під час проміжного етапу очищення, що не вплинуло на наступні процеси.
Повністю закрита система ультразвукового очищення, включаючи завантаження та розвантаження, має 12 станцій та два передавальні блоки. Їх можна вільно програмувати, як і параметри процесу в різних резервуарах.
«Щоб задовольнити різні вимоги до чистоти різних компонентів і подальших процесів, ми використовуємо в системі близько 30 різних програм очищення, які автоматично вибираються інтегрованою системою штрих-кодів», – пояснює Хат’є.
Транспортні стелажі системи оснащені різними захопленнями, які підхоплюють контейнери для очищення та виконують такі функції, як підйом, опускання та обертання на станції обробки. Згідно з планом, можлива пропускна здатність становить від 12 до 15 кошиків на годину при роботі в три зміни, 6 днів на тиждень.
Після завантаження перші чотири резервуари призначені для процесу очищення з проміжним етапом промивання. Для кращих та швидших результатів резервуар для очищення оснащений багаточастотними ультразвуковими хвилями (25 кГц та 75 кГц) на дні та з боків. Фланець пластинчастого датчика встановлений у резервуарі для води без компонентів для збору бруду. Крім того, резервуар для промивання має систему донної фільтрації та переливи з обох боків для видалення зважених та плаваючих частинок. Це гарантує, що будь-які видалені забруднення, що накопичуються на дні, відокремлюються промивною форсункою та всмоктуються в найнижчій точці резервуара. Рідини з поверхневої та донної систем фільтрації обробляються через окремі фільтруючі контури. Резервуар для очищення також оснащений електролітичним знежирювальним пристроєм.
«Ми розробили цю функцію разом з UCM для старіших машин, оскільки вона також дозволяє нам очищати деталі сухою полірувальною пастою», – сказав Хат’є.
Однак, нещодавно додане очищення помітно покращилося. У п'яту станцію обробки вбудовано розпилювальне ополіскування деіонізованою водою для видалення дуже дрібного пилу, що все ще прилипає до поверхні після очищення та першого ополіскування замочуванням.
Після розпилювального промивання використовуються три станції занурювального промивання. Для деталей, виготовлених з чорних металів, до деіонізованої води, яка використовувалася в останньому циклі промивання, додається інгібітор корозії. Усі чотири станції промивання мають індивідуальне підйомне обладнання для виймання кошиків після певного часу витримки та перемішування деталей під час промивання. Наступні дві станції часткового сушіння оснащені комбінованими інфрачервоними вакуумними сушарками. На станції розвантаження корпус з інтегрованою ламінарною камерою запобігає повторному забрудненню компонентів.
«Нова система очищення надає нам більше можливостей очищення, що дозволяє нам досягати кращих результатів очищення з коротшим часом циклу. Саме тому ми плануємо, щоб UCM належним чином модернізувала наші старі машини», – підсумував Хатже.