Ko je bil čas za zamenjavo tovarniško očiščenega sklopa spiralnih utorov ležajev, se je Philips Medical Systems ponovno obrnil na Ecoclean.
Kmalu po odkritju rentgenskih žarkov s strani Wilhelma Conrada Röntgena leta 1895 je podjetje Philips Medical Systems DMC GmbH začelo razvijati in izdelovati rentgenske cevi skupaj s Carlom Heinrichom Florenzom Müllerjem, steklopihačem, rojenim v Turingiji v Nemčiji. Do marca 1896 je v svoji delavnici izdelal prvo rentgensko cev, tri leta pozneje pa je patentiral prvi vodno hlajeni model z antikatodnim premazom. Hitrost razvoja cevi in ​​uspeh tehnologije rentgenskih cevi sta spodbudila svetovno povpraševanje in obrtniške delavnice spremenila v specializirane tovarne rentgenskih cevi. Leta 1927 je Philips, takratni edini delničar, prevzel tovarno in od takrat naprej oblikuje rentgensko tehnologijo z inovativnimi rešitvami in nenehnimi izboljšavami.
Izdelki, ki se uporabljajo v zdravstvenih sistemih Philips in se prodajajo pod blagovno znamko Dunlee, so pomembno prispevali k napredku na področju diagnostičnega slikanja, računalniške tomografije (CT) in intervencijske radiologije.
»Poleg sodobnih proizvodnih tehnik, visoke natančnosti in nenehne optimizacije procesov ima čistoča komponent pomembno vlogo pri zagotavljanju funkcionalne zanesljivosti in dolge življenjske dobe naših izdelkov,« pravi André Hatje, višji inženir za razvoj procesov v diviziji za rentgenske cevi. Pri čiščenju različnih komponent rentgenskih cevi je treba upoštevati specifikacije glede kontaminacije s preostalimi delci – dva ali manj delcev velikosti 5 µm in eden ali manj delcev velikosti 10 µm –, s čimer se poudarja zahtevana čistoča v procesu.
Ko pride čas za zamenjavo opreme za čiščenje komponent spiralnih utorov ležajev Philips, podjetje kot glavno merilo postavi izpolnjevanje visokih zahtev glede čistoče. Molibdenski ležaj je jedro visokotehnološke rentgenske cevi, po laserskem nanosu utorne strukture pa se izvede suho brušenje. Sledi čiščenje, med katerim je treba iz utorov, ki jih je pustil laserski postopek, odstraniti prah od brušenja in sledi dima. Za poenostavitev validacije postopka se za čiščenje uporabljajo kompaktni standardni stroji. Glede na to se je razvijalec postopka obrnil na več proizvajalcev čistilne opreme, vključno s podjetjem Ecoclean GmbH v Filderstadtu.
Po preizkusih čiščenja pri več proizvajalcih so raziskovalci ugotovili, da je zahtevano čistočo komponent ležajev z vijačnimi utori mogoče doseči le z Ecocleanovim EcoCwave.
Ta stroj za postopek potapljanja in pršenja deluje z istim kislim čistilnim medijem, ki ga je prej uporabljal Philips, in pokriva površino 6,9 kvadratnih metrov. Opremljen je s tremi prelivnimi rezervoarji, enim za pranje in dvema za izpiranje, zaradi optimizirane valjaste zasnove in pokončnega položaja pa se umazanija ne nabira. Vsak rezervoar ima ločen krogotok medija s filtracijo s polnim pretokom, tako da se čistilne in izpiralne tekočine filtrirajo med polnjenjem in praznjenjem ter v obvodu. Deionizirana voda za končno izpiranje se obdeluje v integriranem sistemu Aquaclean.
Frekvenčno krmiljene črpalke omogočajo prilagajanje pretoka glede na dele med polnjenjem in praznjenjem. To omogoča, da se studio napolni do različnih nivojev za gostejšo izmenjavo medijev na ključnih področjih montaže. Deli se nato posušijo z vročim zrakom in vakuumom.
»Z rezultati čiščenja smo bili zelo zadovoljni. Vsi deli so iz tovarne prišli tako čisti, da smo jih lahko neposredno prenesli v čisto sobo za nadaljnjo obdelavo,« je dejal Hatje in dodal, da so naslednji koraki vključevali žarjenje delov in njihovo premazovanje s tekočo kovino.
Philips uporablja 18 let star večstopenjski ultrazvočni stroj podjetja UCM AG za čiščenje delov, od majhnih vijakov in anodnih plošč do katodnih tulcev in ohišja s premerom 225 mm. Kovine, iz katerih so izdelani ti deli, so prav tako raznolike – nikelj-železo materiali, nerjaveče jeklo, molibden, baker, volfram in titan.
»Deli se očistijo po različnih korakih obdelave, kot sta brušenje in galvanizacija, ter pred žarjenjem ali spajkanjem. Posledično je to najpogosteje uporabljen stroj v našem sistemu oskrbe z materiali in še naprej zagotavlja zadovoljive rezultate čiščenja,« pravi Hatje Say.
Vendar je podjetje doseglo omejitev zmogljivosti in se je odločilo za nakup drugega stroja pri UCM, oddelku skupine SBS Ecoclean, specializiranem za natančno in ultra fino čiščenje. Medtem ko so obstoječi stroji zmogli postopek, število korakov čiščenja in izpiranja ter postopek sušenja, si je Philips želel nov sistem čiščenja, ki bi bil hitrejši, bolj vsestranski in bi zagotavljal boljše rezultate.
Nekatere komponente med vmesno fazo čiščenja niso bile optimalno očiščene s trenutnim sistemom, kar pa ni vplivalo na nadaljnje procese.
Vključno z nakladanjem in razkladanjem ima popolnoma zaprt ultrazvočni čistilni sistem 12 postaj in dve prenosni enoti. Programirati jih je mogoče prosto, prav tako pa tudi procesne parametre v različnih rezervoarjih.
»Da bi zadostili različnim zahtevam glede čistoče različnih komponent in nadaljnjih procesov, v sistemu uporabljamo približno 30 različnih programov čiščenja, ki jih samodejno izbere integrirani sistem črtnih kod,« pojasnjuje Hatje.
Transportni regali sistema so opremljeni z različnimi prijemali, ki dvigujejo čistilne posode in opravljajo funkcije, kot so dvigovanje, spuščanje in vrtenje na obdelovalni postaji. Po načrtu je izvedljiva pretočnost od 12 do 15 košar na uro, pri čemer se obratuje v treh izmenah, 6 dni v tednu.
Po polnjenju so prvi štirje rezervoarji zasnovani za postopek čiščenja z vmesnim izpiranjem. Za boljše in hitrejše rezultate je čistilni rezervoar opremljen z večfrekvenčnimi ultrazvočnimi valovi (25 kHz in 75 kHz) na dnu in straneh. Prirobnica ploščatega senzorja je nameščena v rezervoarju za vodo brez komponent za zbiranje umazanije. Poleg tega ima čistilni rezervoar sistem spodnjega filtra in prelive na obeh straneh za odvajanje suspendiranih in plavajočih delcev. To zagotavlja, da se vse odstranjene nečistoče, ki se naberejo na dnu, ločijo s splakovalno šobo in posesajo na najnižji točki rezervoarja. Tekočine iz površinskega in spodnjega filtrirnega sistema se obdelujejo prek ločenih filtrirnih krogov. Čistilni rezervoar je opremljen tudi z elektrolitsko napravo za razmaščevanje.
»To funkcijo smo razvili z UCM za starejše stroje, ker nam omogoča tudi čiščenje delov s suho polirno pasto,« je dejal Hatje.
Vendar pa je novo dodano čiščenje opazno boljše. V peti čistilni postaji je integrirano izpiranje z deionizirano vodo, ki po čiščenju in prvem izpiranju z namakanjem odstrani zelo fin prah, ki se še vedno oprime površine.
Izpiranju s pršenjem sledijo tri postaje za izpiranje s potapljanjem. Za dele iz železnih materialov se deionizirani vodi, uporabljeni v zadnjem ciklu izpiranja, doda zaviralec korozije. Vse štiri postaje za izpiranje imajo individualno dvižno opremo za odstranjevanje košar po določenem času zadrževanja in mešanje delov med izpiranjem. Naslednji dve postaji za delno sušenje sta opremljeni s kombiniranimi infrardečimi vakuumskimi sušilniki. Na postaji za razkladanje ohišje z integrirano laminarno škatlo preprečuje ponovno kontaminacijo komponent.
»Novi čistilni sistem nam ponuja več možnosti čiščenja, kar nam omogoča doseganje boljših rezultatov čiščenja s krajšimi časi ciklov. Zato načrtujemo, da bo UCM ustrezno posodobil naše starejše stroje,« je zaključil Hatje.