Kada je došlo vrijeme za zamjenu sklopa spiralnog ležaja s tvorničkim čišćenjem, Philips Medical Systems se ponovo okrenuo Ecocleanu.
Ubrzo nakon otkrića rendgenskih zraka od strane Wilhelma Conrada Röntgena 1895. godine, Philips Medical Systems DMC GmbH je počeo razvijati i proizvoditi rendgenske cijevi zajedno s Carlom Heinrichom Florenzom Müllerom, duvačem stakla rođenim u Tiringiji u Njemačkoj. Do marta 1896. godine, u svojoj radionici je izgradio prvu rendgensku cijev, a tri godine kasnije patentirao je prvi model s antikatodnim hlađenjem vodom. Brzina razvoja cijevi i uspjeh tehnologije rendgenskih cijevi potaknuli su globalnu potražnju, pretvarajući zanatske radionice u specijalizirane tvornice rendgenskih cijevi. Godine 1927. Philips, tadašnji jedini dioničar, preuzeo je tvornicu i nastavio oblikovati rendgensku tehnologiju inovativnim rješenjima i stalnim poboljšanjem.
Proizvodi koji se koriste u Philipsovim zdravstvenim sistemima i prodaju se pod brendom Dunlee značajno su doprinijeli napretku u dijagnostičkom snimanju, kompjuterizovanoj tomografiji (CT) i intervencijskoj radiologiji.
„Pored modernih tehnika proizvodnje, visoke preciznosti i kontinuirane optimizacije procesa, čistoća komponenti igra važnu ulogu u osiguravanju funkcionalne pouzdanosti i dugovječnosti naših proizvoda“, kaže André Hatje, viši inženjer za razvoj procesa u Odjelu za rendgenske cijevi. Specifikacije za kontaminaciju zaostalim česticama - dvije ili manje čestica veličine 5 µm i jedna ili manje čestica veličine 10 µm - moraju se ispuniti prilikom čišćenja različitih komponenti rendgenske cijevi - naglašavajući čistoću potrebnu u procesu.
Kada dođe vrijeme za zamjenu Philipsove opreme za čišćenje komponenti spiralnih žljebnih ležajeva, kompanija kao glavni kriterij postavlja ispunjavanje visokih zahtjeva za čistoću. Molibdenski ležaj je jezgro visokotehnološke rendgenske cijevi, a nakon laserskog nanošenja strukture žljebova, provodi se korak suhog brušenja. Slijedi čišćenje, tokom kojeg se prašina od brušenja i tragovi dima moraju ukloniti iz žljebova koje je ostavio laserski proces. Radi pojednostavljenja validacije procesa, za čišćenje se koriste kompaktne standardne mašine. U tom smislu, programer procesa kontaktirao je nekoliko proizvođača opreme za čišćenje, uključujući Ecoclean GmbH u Filderstadtu.
Nakon testova čišćenja s nekoliko proizvođača, istraživači su utvrdili da se potrebna čistoća komponenti ležajeva sa spiralnim žljebom može postići samo s Ecoclean-ovim EcoCwave sredstvom.
Ova mašina za proces uranjanja i prskanja radi s istim kiselim sredstvom za čišćenje koje se prethodno koristilo u Philipsu i pokriva površinu od 6,9 kvadratnih metara. Opremljena s tri preljevna spremnika, jednim za pranje i dva za ispiranje, cilindrični dizajn optimiziran za protok i uspravan položaj sprječavaju nakupljanje prljavštine. Svaki spremnik ima zaseban krug medija s filtracijom punog protoka, tako da se tekućine za čišćenje i ispiranje filtriraju tokom punjenja i pražnjenja i u bypassu. Deionizirana voda za završno ispiranje obrađuje se u integriranom Aquaclean sistemu.
Frekvencijski kontrolirane pumpe omogućavaju podešavanje protoka prema dijelovima tokom punjenja i pražnjenja. To omogućava da se studio napuni do različitih nivoa za gušću izmjenu medija u ključnim područjima sklopa. Dijelovi se zatim suše vrućim zrakom i vakuumom.
„Bili smo veoma zadovoljni rezultatima čišćenja. Svi dijelovi su izašli iz fabrike toliko čisti da smo ih mogli direktno prenijeti u čistu sobu na daljnju obradu“, rekao je Hatje, napominjući da su sljedeći koraci uključivali žarenje dijelova i premazivanje tekućim metalom.
Philips koristi 18 godina staru višestepenu ultrazvučnu mašinu proizvođača UCM AG za čišćenje dijelova, od malih vijaka i anodnih ploča do katodnih čahura i kućišta promjera 225 mm. Metali od kojih su ovi dijelovi napravljeni su podjednako raznoliki - nikl-željezni materijali, nehrđajući čelik, molibden, bakar, volfram i titan.
„Dijelovi se čiste nakon različitih koraka obrade, kao što su brušenje i galvanizacija, a prije žarenja ili lemljenja. Kao rezultat toga, ovo je najčešće korištena mašina u našem sistemu snabdijevanja materijalom i ona i dalje pruža zadovoljavajuće rezultate čišćenja“, rekao je Hatje Say.
Međutim, kompanija je dostigla limit svog kapaciteta i odlučila je kupiti drugu mašinu od UCM-a, odjeljenja SBS Ecoclean grupe specijaliziranog za precizno i ​​ultra fino čišćenje. Dok su postojeće mašine mogle podnijeti proces, broj koraka čišćenja i ispiranja, te proces sušenja, Philips je želio novi sistem čišćenja koji je brži, svestraniji i pruža bolje rezultate.
Neke komponente nisu bile optimalno očišćene svojim trenutnim sistemom tokom međufaze čišćenja, što nije uticalo na naknadne procese.
Uključujući utovar i istovar, potpuno zatvoreni ultrazvučni sistem za čišćenje ima 12 stanica i dvije transferne jedinice. Mogu se slobodno programirati, kao i parametri procesa u različitim rezervoarima.
„Kako bismo ispunili različite zahtjeve čistoće različitih komponenti i naknadnih procesa, u sistemu koristimo oko 30 različitih programa čišćenja, koje automatski odabire integrirani sistem barkodova“, objašnjava Hatje.
Transportni regali sistema opremljeni su različitim hvataljkama koje prihvataju posude za čišćenje i obavljaju funkcije poput podizanja, spuštanja i rotiranja na stanici za obradu. Prema planu, ostvarivi protok je 12 do 15 korpi na sat, radeći u tri smjene, 6 dana u sedmici.
Nakon punjenja, prva četiri rezervoara su dizajnirana za proces čišćenja sa međufazom ispiranja. Za bolje i brže rezultate, rezervoar za čišćenje je opremljen multifrekventnim ultrazvučnim talasima (25kHz i 75kHz) na dnu i sa strane. Prirubnica pločastog senzora je montirana u rezervoaru za vodu bez komponenti za sakupljanje prljavštine. Pored toga, rezervoar za pranje ima sistem donjeg filtera i prelive sa obe strane za ispuštanje suspendovanih i plutajućih čestica. Ovo osigurava da se sve uklonjene nečistoće koje se nakupljaju na dnu odvajaju mlaznicom za ispiranje i usisavaju na najnižoj tački rezervoara. Tekućine iz površinskog i donjeg sistema filtera obrađuju kroz odvojene krugove filtera. Rezervoar za čišćenje je takođe opremljen uređajem za elektrolitično odmašćivanje.
„Razvili smo ovu funkciju sa UCM-om za starije mašine jer nam omogućava i čišćenje dijelova suhom pastom za poliranje“, rekao je Hatje.
Međutim, novododano čišćenje je primjetno bolje. Ispiranje raspršivanjem deioniziranom vodom integrirano je u petu stanicu za tretman kako bi se uklonila vrlo fina prašina koja se još uvijek lijepi za površinu nakon čišćenja i prvog ispiranja namakanjem.
Nakon ispiranja raspršivanjem slijede tri stanice za ispiranje uranjanjem. Za dijelove izrađene od željeznih materijala, inhibitor korozije se dodaje u deioniziranu vodu korištenu u posljednjem ciklusu ispiranja. Sve četiri stanice za ispiranje imaju pojedinačnu opremu za podizanje za uklanjanje korpi nakon definiranog vremena zadržavanja i miješanje dijelova tokom ispiranja. Sljedeće dvije stanice za djelomično sušenje opremljene su kombiniranim infracrvenim vakuumskim sušilicama. Na stanici za istovar, kućište s integriranom laminarnom kutijom sprječava ponovnu kontaminaciju komponenti.
„Novi sistem čišćenja nam pruža više mogućnosti čišćenja, omogućavajući nam da postignemo bolje rezultate čišćenja uz kraće vrijeme ciklusa. Zato planiramo da UCM pravilno modernizuje naše starije mašine“, zaključio je Hatje.