เมื่อถึงเวลาต้องเปลี่ยนชุดทำความสะอาดตลับลูกปืนร่องเกลียวที่โรงงาน Philips Medical Systems ก็หันมาใช้ Ecoclean อีกครั้ง
ไม่นานหลังจากที่วิลเฮล์ม คอนราด เรินต์เกนค้นพบรังสีเอกซ์ในปี พ.ศ. 2438 บริษัท Philips Medical Systems DMC GmbH ก็เริ่มพัฒนาและผลิตหลอดรังสีเอกซ์ร่วมกับคาร์ล ไฮน์ริช ฟลอเรนซ์ มุลเลอร์ ช่างเป่าแก้วซึ่งเกิดที่ทูรินเจีย ประเทศเยอรมนี ในเดือนมีนาคม พ.ศ. 2439 เขาได้สร้างหลอดรังสีเอกซ์หลอดแรกในโรงงานของเขา และสามปีต่อมาก็ได้จดสิทธิบัตรหลอดแอนตี้แคโทดที่ระบายความร้อนด้วยน้ำรุ่นแรก ความเร็วในการพัฒนาหลอดและความสำเร็จของเทคโนโลยีหลอดรังสีเอกซ์กระตุ้นให้มีความต้องการทั่วโลก ทำให้โรงงานฝีมือแรงงานกลายเป็นโรงงานเฉพาะด้านหลอดรังสีเอกซ์ ในปี พ.ศ. 2470 บริษัท Philips ซึ่งเป็นผู้ถือหุ้นรายเดียวในขณะนั้น ได้เข้าซื้อโรงงานและยังคงพัฒนาเทคโนโลยีรังสีเอกซ์อย่างต่อเนื่องด้วยโซลูชันที่สร้างสรรค์และการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
ผลิตภัณฑ์ที่ใช้ในระบบดูแลสุขภาพของ Philips และจำหน่ายภายใต้แบรนด์ Dunlee มีส่วนช่วยอย่างมากต่อความก้าวหน้าของการถ่ายภาพวินิจฉัย การเอกซเรย์คอมพิวเตอร์ (CT) และรังสีวิทยาการแทรกแซง
André Hatje วิศวกรอาวุโสฝ่ายพัฒนากระบวนการผลิต ฝ่ายหลอดเอกซเรย์ กล่าวว่า “นอกเหนือไปจากเทคนิคการผลิตที่ทันสมัย ​​ความแม่นยำสูง และการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการอย่างต่อเนื่องแล้ว ความสะอาดของส่วนประกอบยังมีบทบาทสำคัญในการรับรองความน่าเชื่อถือในการใช้งานและอายุการใช้งานที่ยาวนานของผลิตภัณฑ์ของเราอีกด้วย” ข้อกำหนดเกี่ยวกับการปนเปื้อนของอนุภาคตกค้าง—อนุภาคขนาด 5 ไมโครเมตร จำนวน 2 อนุภาคหรือน้อยกว่า และอนุภาคขนาด 10 ไมโครเมตร จำนวน 1 อนุภาคหรือน้อยกว่า—ต้องได้รับการปฏิบัติตามเมื่อทำความสะอาดส่วนประกอบต่างๆ ของหลอดเอกซเรย์ ซึ่งเน้นย้ำถึงความสะอาดที่จำเป็นในกระบวนการ
เมื่อถึงเวลาต้องเปลี่ยนอุปกรณ์ทำความสะอาดชิ้นส่วนตลับลูกปืนร่องเกลียวของ Philips บริษัทจะยึดถือข้อกำหนดเรื่องความสะอาดเป็นเกณฑ์หลัก ตลับลูกปืนโมลิบดีนัมเป็นแกนหลักของหลอดเอกซเรย์เทคโนโลยีขั้นสูง หลังจากการใช้เลเซอร์บนโครงสร้างร่องแล้ว จะมีการดำเนินขั้นตอนการเจียรแห้ง หลังจากนั้น จะทำการทำความสะอาด ซึ่งระหว่างนั้นจะต้องขจัดฝุ่นจากการเจียรและร่องรอยควันออกจากร่องที่เกิดจากกระบวนการเลเซอร์ เพื่อให้การตรวจสอบกระบวนการง่ายขึ้น จึงมีการใช้เครื่องจักรมาตรฐานขนาดกะทัดรัดสำหรับการทำความสะอาด จากเหตุผลนี้ ผู้พัฒนากระบวนการได้ติดต่อผู้ผลิตอุปกรณ์ทำความสะอาดหลายราย รวมถึง Ecoclean GmbH ใน Filderstadt
หลังจากทดสอบการทำความสะอาดกับผู้ผลิตหลายรายแล้ว นักวิจัยพบว่าความสะอาดที่จำเป็นของชิ้นส่วนลูกปืนร่องเกลียวสามารถทำได้ด้วย EcoCwave ของ Ecoclean เท่านั้น
เครื่องจักรสำหรับกระบวนการจุ่มและฉีดพ่นนี้ทำงานด้วยสื่อทำความสะอาดที่มีฤทธิ์เป็นกรดชนิดเดียวกับที่ใช้กับ Philips ก่อนหน้านี้ และครอบคลุมพื้นที่ 6.9 ตารางเมตร ติดตั้งถังเก็บน้ำล้น 3 ถัง หนึ่งถังสำหรับซักและอีกสองถังสำหรับล้าง การออกแบบทรงกระบอกที่ปรับการไหลให้เหมาะสมและตำแหน่งตั้งตรงช่วยป้องกันสิ่งสกปรกสะสม ถังแต่ละถังมีวงจรสื่อแยกกันพร้อมการกรองการไหลเต็มรูปแบบ ดังนั้นของเหลวสำหรับทำความสะอาดและล้างจะถูกกรองในระหว่างการเติมและการเทออก และในระบบบายพาส น้ำที่ผ่านการแยกไอออนสำหรับการล้างครั้งสุดท้ายจะได้รับการประมวลผลในระบบ Aquaclean แบบบูรณาการ
ปั๊มที่มีการควบคุมความถี่ช่วยให้สามารถปรับอัตราการไหลตามชิ้นส่วนต่างๆ ในระหว่างการเติมและการเทออก ทำให้สามารถเติมสตูดิโอได้ในระดับต่างๆ เพื่อการแลกเปลี่ยนสื่อที่หนาแน่นขึ้นในบริเวณสำคัญของการประกอบ จากนั้นจึงทำการทำให้ชิ้นส่วนต่างๆ แห้งด้วยลมร้อนและสุญญากาศ
“เราพอใจมากกับผลลัพธ์การทำความสะอาด ชิ้นส่วนทั้งหมดออกจากโรงงานได้สะอาดมากจนเราสามารถส่งไปยังห้องสะอาดเพื่อดำเนินการต่อไปได้โดยตรง” Hatje กล่าว พร้อมระบุว่าขั้นตอนต่อไปคือการอบชิ้นส่วนและเคลือบด้วยโลหะเหลว
ฟิลิปส์ใช้เครื่องอัลตราโซนิกหลายชั้นอายุกว่า 18 ปีจาก UCM AG เพื่อทำความสะอาดชิ้นส่วนต่างๆ ตั้งแต่สกรูขนาดเล็กและแผ่นขั้วบวกไปจนถึงปลอกแคโทดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 225 มม. และถาดปลอก โลหะที่ใช้ผลิตชิ้นส่วนเหล่านี้มีความหลากหลายไม่แพ้กัน ได้แก่ วัสดุที่ทำจากนิกเกิล-เหล็ก สแตนเลสสตีล โมลิบดีนัม ทองแดง ทังสเตน และไททาเนียม
“ชิ้นส่วนต่างๆ จะถูกทำความสะอาดหลังจากผ่านขั้นตอนการประมวลผลต่างๆ เช่น การเจียรและการชุบด้วยไฟฟ้า และก่อนการอบอ่อนหรือการบัดกรีแข็ง ด้วยเหตุนี้ เครื่องจักรนี้จึงเป็นเครื่องจักรที่ใช้บ่อยที่สุดในระบบการจัดหาวัสดุของเรา และยังคงให้ผลลัพธ์การทำความสะอาดที่น่าพอใจ” Hatje Say
อย่างไรก็ตาม บริษัทได้บรรลุขีดจำกัดกำลังการผลิตแล้วและตัดสินใจซื้อเครื่องจักรเครื่องที่สองจาก UCM ซึ่งเป็นแผนกย่อยของกลุ่ม SBS Ecoclean ที่เชี่ยวชาญด้านการทำความสะอาดที่แม่นยำและละเอียดเป็นพิเศษ แม้ว่าเครื่องจักรที่มีอยู่จะสามารถจัดการกับกระบวนการ ขั้นตอนการซักและการล้างจำนวนมาก และขั้นตอนการทำให้แห้งได้ แต่ Philips ต้องการระบบทำความสะอาดแบบใหม่ที่รวดเร็วกว่า อเนกประสงค์กว่า และให้ผลลัพธ์ที่ดีกว่า
ส่วนประกอบบางส่วนไม่ได้รับการทำความสะอาดอย่างเหมาะสมด้วยระบบปัจจุบันในระหว่างขั้นตอนการทำความสะอาดระหว่างกลาง ซึ่งไม่ส่งผลต่อกระบวนการในภายหลัง
ระบบทำความสะอาดอัลตราโซนิกแบบปิดสนิทนี้ประกอบด้วย 12 สถานีและหน่วยถ่ายโอน 2 หน่วย รวมถึงการโหลดและการขนถ่าย โดยสามารถตั้งโปรแกรมได้อย่างอิสระ เช่นเดียวกับพารามิเตอร์กระบวนการในถังต่างๆ
“เพื่อตอบสนองความต้องการด้านความสะอาดที่แตกต่างกันของส่วนประกอบและกระบวนการปลายน้ำที่แตกต่างกัน เราใช้โปรแกรมทำความสะอาดที่แตกต่างกันประมาณ 30 โปรแกรมในระบบ ซึ่งจะถูกเลือกโดยระบบบาร์โค้ดแบบบูรณาการ” Hatje อธิบาย
ชั้นวางขนส่งของระบบมีตัวจับที่แตกต่างกันซึ่งหยิบภาชนะทำความสะอาดและดำเนินการเช่น ยก ลด และหมุนที่สถานีการประมวลผล ตามแผนงาน ปริมาณงานที่เป็นไปได้คือ 12 ถึง 15 ตะกร้าต่อชั่วโมง โดยทำงานเป็น 3 กะ 6 วันต่อสัปดาห์
หลังจากโหลดแล้ว ถังทั้งสี่ถังแรกได้รับการออกแบบมาสำหรับกระบวนการทำความสะอาดโดยมีขั้นตอนการล้างกลาง เพื่อผลลัพธ์ที่ดียิ่งขึ้นและรวดเร็วขึ้น ถังทำความสะอาดจะติดตั้งคลื่นอัลตราโซนิกหลายความถี่ (25kHz และ 75kHz) ที่ด้านล่างและด้านข้าง หน้าแปลนเซนเซอร์แผ่นจะติดตั้งอยู่ในถังน้ำโดยไม่มีส่วนประกอบสำหรับรวบรวมสิ่งสกปรก นอกจากนี้ ถังล้างยังมีระบบกรองด้านล่างและล้นทั้งสองด้านเพื่อระบายอนุภาคแขวนลอยและลอย ซึ่งจะทำให้มั่นใจได้ว่าสิ่งสกปรกที่ถูกกำจัดออกที่สะสมอยู่ที่ด้านล่างจะถูกแยกออกโดยหัวฉีดชำระล้างและถูกดูดขึ้นที่จุดต่ำสุดของถัง ของเหลวจากระบบกรองพื้นผิวและด้านล่างจะได้รับการประมวลผลผ่านวงจรกรองแยกกัน ถังทำความสะอาดยังติดตั้งอุปกรณ์ขจัดคราบไขมันด้วยไฟฟ้าอีกด้วย
“เราได้พัฒนาฟีเจอร์นี้ร่วมกับ UCM สำหรับเครื่องจักรรุ่นเก่า เนื่องจากฟีเจอร์นี้ยังช่วยให้เราทำความสะอาดชิ้นส่วนด้วยยาขัดแห้งได้อีกด้วย” Hatje กล่าว
อย่างไรก็ตาม การทำความสะอาดที่เพิ่มเข้ามาใหม่นั้นดีขึ้นอย่างเห็นได้ชัด การพ่นล้างด้วยน้ำดีไอออนถูกรวมไว้ในสถานีการบำบัดที่ 5 เพื่อขจัดฝุ่นละอองที่ละเอียดมากที่ยังคงเกาะอยู่บนพื้นผิวหลังการทำความสะอาดและการแช่ล้างครั้งแรก
การล้างแบบพ่นจะตามด้วยการล้างแบบจุ่ม 3 สถานี สำหรับชิ้นส่วนที่ทำจากวัสดุเหล็ก จะมีการเติมสารยับยั้งการกัดกร่อนลงในน้ำที่ผ่านการดีไอออนไนซ์ที่ใช้ในรอบการล้างครั้งสุดท้าย สถานีการล้างทั้ง 4 สถานีมีอุปกรณ์ยกแยกกันสำหรับถอดตะกร้าออกหลังจากผ่านไประยะเวลาที่กำหนด และเขย่าชิ้นส่วนในขณะล้าง สถานีการทำให้แห้งบางส่วนอีก 2 สถานีติดตั้งเครื่องอบสูญญากาศอินฟราเรดแบบรวมกัน ที่สถานีการขนถ่าย ตัวเรือนพร้อมกล่องการไหลแบบลามินาร์ในตัวจะช่วยป้องกันไม่ให้ส่วนประกอบปนเปื้อนซ้ำ
“ระบบทำความสะอาดแบบใหม่นี้ทำให้เรามีตัวเลือกในการทำความสะอาดมากขึ้น ทำให้เราสามารถทำความสะอาดได้ดีขึ้นและใช้เวลาในรอบการทำงานสั้นลง นั่นเป็นเหตุผลว่าทำไมเราจึงวางแผนให้ UCM ปรับปรุงเครื่องจักรรุ่นเก่าของเราให้ทันสมัยอย่างเหมาะสม” Hatje กล่าวสรุป