Ketika tiba waktunya untuk mengganti sistem pembersihan pabrik pada rakitan bantalan alur spiral, Philips Medical Systems kembali menggunakan Ecoclean.
Tak lama setelah penemuan sinar-X oleh Wilhelm Conrad Röntgen pada tahun 1895, Philips Medical Systems DMC GmbH mulai mengembangkan dan memproduksi tabung sinar-X bersama dengan Carl Heinrich Florenz Müller, seorang peniup kaca kelahiran Thuringia, Jerman. Pada Maret 1896, ia telah membangun tabung sinar-X pertama di bengkelnya, dan tiga tahun kemudian mematenkan model anti-katoda berpendingin air pertama. Kecepatan pengembangan tabung dan keberhasilan teknologi tabung sinar-X mendorong permintaan global, mengubah bengkel-bengkel pengrajin menjadi pabrik spesialis tabung sinar-X. Pada tahun 1927, Philips, sebagai pemegang saham tunggal pada saat itu, mengambil alih pabrik tersebut dan terus membentuk teknologi sinar-X dengan solusi inovatif dan peningkatan berkelanjutan.
Produk-produk yang digunakan dalam sistem perawatan kesehatan Philips dan dijual dengan merek Dunlee telah memberikan kontribusi signifikan terhadap kemajuan dalam pencitraan diagnostik, tomografi terkomputasi (CT), dan radiologi intervensi.
“Selain teknik manufaktur modern, presisi tinggi, dan optimasi proses berkelanjutan, kebersihan komponen memainkan peran penting dalam memastikan keandalan fungsional dan umur panjang produk kami,” kata André Hatje, Insinyur Senior Pengembangan Proses, Divisi Tabung Sinar-X. Spesifikasi kontaminasi partikel sisa—dua partikel 5µm atau kurang dan satu partikel 10µm atau kurang—harus dipenuhi saat membersihkan berbagai komponen tabung sinar-X—menekankan kebersihan yang dibutuhkan dalam proses tersebut.
Ketika tiba waktunya untuk mengganti peralatan pembersih komponen bantalan alur spiral Philips, perusahaan menjadikan pemenuhan persyaratan kebersihan tinggi sebagai kriteria utamanya. Bantalan molibdenum adalah inti dari tabung sinar-X berteknologi tinggi, setelah aplikasi laser pada struktur alur, dilakukan langkah penggerindaan kering. Pembersihan kemudian dilakukan, di mana debu hasil penggerindaan dan jejak asap harus dihilangkan dari alur yang ditinggalkan oleh proses laser. Untuk menyederhanakan validasi proses, mesin standar yang ringkas digunakan untuk pembersihan. Dengan latar belakang ini, seorang pengembang proses menghubungi beberapa produsen peralatan pembersih, termasuk Ecoclean GmbH di Filderstadt.
Setelah melakukan uji pembersihan dengan beberapa produsen, para peneliti menyimpulkan bahwa kebersihan yang dibutuhkan untuk komponen bantalan alur heliks hanya dapat dicapai dengan EcoCwave dari Ecoclean.
Mesin untuk proses perendaman dan penyemprotan ini beroperasi dengan media pembersih asam yang sama seperti yang sebelumnya digunakan di Philips dan mencakup area seluas 6,9 meter persegi. Dilengkapi dengan tiga tangki luapan, satu untuk pencucian dan dua untuk pembilasan, desain silindris yang dioptimalkan aliran dan posisi tegak mencegah penumpukan kotoran. Setiap tangki memiliki sirkuit media terpisah dengan filtrasi aliran penuh, sehingga cairan pembersih dan pembilas disaring selama pengisian dan pengosongan serta dalam bypass. Air deionisasi untuk pembilasan akhir diproses dalam sistem Aquaclean terintegrasi.
Pompa yang dikontrol frekuensi memungkinkan aliran disesuaikan sesuai dengan bagian-bagian selama pengisian dan pengosongan. Hal ini memungkinkan studio diisi hingga berbagai tingkat untuk pertukaran media yang lebih padat di area-area penting perakitan. Bagian-bagian tersebut kemudian dikeringkan dengan udara panas dan vakum.
“Kami sangat puas dengan hasil pembersihannya. Semua bagian keluar dari pabrik dalam keadaan sangat bersih sehingga kami dapat langsung memindahkannya ke ruang bersih untuk diproses lebih lanjut,” kata Hatje, seraya menambahkan bahwa langkah selanjutnya melibatkan proses anil pada bagian-bagian tersebut dan pelapisan dengan logam cair.
Philips menggunakan mesin ultrasonik multi-tahap berusia 18 tahun dari UCM AG untuk membersihkan berbagai komponen, mulai dari sekrup kecil dan pelat anoda hingga selongsong katoda berdiameter 225 mm dan wadah casing. Logam yang digunakan untuk membuat komponen-komponen ini juga sangat beragam – material nikel-besi, baja tahan karat, molibdenum, tembaga, tungsten, dan titanium.
“Komponen dibersihkan setelah berbagai tahapan pemrosesan, seperti penggerindaan dan pelapisan listrik, dan sebelum proses anil atau penyolderan. Akibatnya, ini adalah mesin yang paling sering digunakan dalam sistem pasokan material kami dan terus memberikan hasil pembersihan yang memuaskan,” kata Hatje Say.
Namun, perusahaan tersebut mencapai batas kapasitasnya dan memutuskan untuk membeli mesin kedua dari UCM, sebuah divisi dari SBS Ecoclean Group yang mengkhususkan diri dalam pembersihan presisi dan ultra-halus. Meskipun mesin yang ada dapat menangani proses tersebut, jumlah langkah pembersihan dan pembilasan, serta proses pengeringan, Philips menginginkan sistem pembersihan baru yang lebih cepat, lebih serbaguna, dan memberikan hasil yang lebih baik.
Beberapa komponen tidak dibersihkan secara optimal dengan sistem yang ada selama fase pembersihan menengah, yang tidak memengaruhi proses selanjutnya.
Termasuk proses bongkar muat, sistem pembersihan ultrasonik yang tertutup sepenuhnya ini memiliki 12 stasiun dan dua unit transfer. Stasiun-stasiun tersebut dapat diprogram secara bebas, begitu pula parameter proses di berbagai tangki.
“Untuk memenuhi persyaratan kebersihan yang berbeda dari berbagai komponen dan proses hilir, kami menggunakan sekitar 30 program pembersihan berbeda dalam sistem, yang dipilih secara otomatis oleh sistem barcode terintegrasi,” jelas Hatje.
Rak pengangkut sistem ini dilengkapi dengan berbagai penjepit yang mengambil wadah pembersih dan melakukan fungsi seperti mengangkat, menurunkan, dan memutar di stasiun pemrosesan. Sesuai rencana, kapasitas yang layak adalah 12 hingga 15 keranjang per jam yang beroperasi dalam tiga shift, 6 hari seminggu.
Setelah pengisian, empat tangki pertama dirancang untuk proses pembersihan dengan langkah pembilasan perantara. Untuk hasil yang lebih baik dan lebih cepat, tangki pembersih dilengkapi dengan gelombang ultrasonik multi-frekuensi (25kHz dan 75kHz) di bagian bawah dan samping. Flensa sensor pelat dipasang di dalam tangki air tanpa komponen yang dapat mengumpulkan kotoran. Selain itu, tangki pencucian memiliki sistem filter bawah dan lubang luapan di kedua sisi untuk pembuangan partikel tersuspensi dan mengambang. Ini memastikan bahwa kotoran yang terbuang dan menumpuk di bagian bawah dipisahkan oleh nosel pembilas dan disedot di titik terendah tangki. Cairan dari sistem filter permukaan dan bawah diproses melalui sirkuit filter terpisah. Tangki pembersih juga dilengkapi dengan perangkat penghilang lemak elektrolitik.
“Kami mengembangkan fitur ini bersama UCM untuk mesin-mesin lama karena fitur ini juga memungkinkan kami membersihkan komponen dengan pasta poles kering,” kata Hatje.
Namun, fitur pembersihan yang baru ditambahkan ini terlihat jauh lebih baik. Pembilasan semprot dengan air deionisasi terintegrasi di stasiun perawatan kelima untuk menghilangkan debu sangat halus yang masih menempel di permukaan setelah pembersihan dan pembilasan rendaman pertama.
Pembilasan semprot diikuti oleh tiga stasiun pembilasan rendam. Untuk bagian yang terbuat dari bahan besi, inhibitor korosi ditambahkan ke air deionisasi yang digunakan pada siklus pembilasan terakhir. Keempat stasiun pembilasan memiliki peralatan pengangkat individual untuk mengeluarkan keranjang setelah waktu tunggu yang ditentukan dan mengaduk bagian-bagian tersebut saat pembilasan. Dua stasiun pengeringan parsial berikutnya dilengkapi dengan pengering vakum inframerah gabungan. Di stasiun pembongkaran, wadah dengan kotak aliran laminar terintegrasi mencegah kontaminasi ulang komponen.
“Sistem pembersihan baru ini memberi kami lebih banyak pilihan pembersihan, memungkinkan kami mencapai hasil pembersihan yang lebih baik dengan waktu siklus yang lebih singkat. Itulah mengapa kami berencana agar UCM memodernisasi mesin-mesin lama kami dengan benar,” Hatje menyimpulkan.