Nang oras na para palitan ang spiral groove bearing assembly na nililinis ng pabrika, muling bumaling ang Philips Medical Systems sa Ecoclean.
Di-nagtagal matapos matuklasan ni Wilhelm Conrad Röntgen ang mga X-ray noong 1895, sinimulan ng Philips Medical Systems DMC GmbH na bumuo at gumawa ng mga X-ray tube kasama si Carl Heinrich Florenz Müller, isang glassblower na ipinanganak sa Thuringia, Germany. Pagsapit ng Marso 1896, naitayo na niya ang unang X-ray tube sa kanyang workshop, at pagkalipas ng tatlong taon ay pinatentehan niya ang unang water-cooled anti-cathode model. Ang bilis ng pagbuo ng tube at ang tagumpay ng teknolohiya ng X-ray tube ay nag-udyok sa pandaigdigang demand, na ginawang mga pabrika ng espesyalista sa X-ray tube ang mga artisan workshop. Noong 1927, ang Philips, ang nag-iisang shareholder noong panahong iyon, ang pumalit sa pabrika at patuloy na hinubog ang teknolohiya ng X-ray gamit ang mga makabagong solusyon at patuloy na pagpapabuti.
Ang mga produktong ginagamit sa mga sistema ng pangangalagang pangkalusugan ng Philips at ibinebenta sa ilalim ng tatak na Dunlee ay malaki ang naitulong sa mga pagsulong sa diagnostic imaging, computed tomography (CT) at interventional radiology.
“Bukod sa mga modernong pamamaraan sa pagmamanupaktura, mataas na katumpakan at patuloy na pag-optimize ng proseso, ang kalinisan ng bahagi ay gumaganap ng mahalagang papel sa pagtiyak ng pagiging maaasahan at mahabang buhay ng aming mga produkto,” sabi ni André Hatje, Senior Engineer Process Development, X-ray Tubes Division. Ang mga detalye ng kontaminasyon ng natitirang particle—dalawa o mas kaunting 5µm na particle at isa o mas kaunting 10µm na laki—ay dapat matugunan kapag naglilinis ng iba't ibang bahagi ng X-ray tube—na binibigyang-diin ang kalinisan na kinakailangan sa proseso.
Pagdating ng panahon para palitan ang kagamitan sa paglilinis ng Philips spiral groove bearing component, ginagawa ng kumpanya ang pagtugon sa mga kinakailangan sa mataas na kalinisan bilang pangunahing pamantayan nito. Ang molybdenum bearing ang pangunahing bahagi ng high-tech X-ray tube, pagkatapos ilapat ang istruktura ng uka gamit ang laser, isinasagawa ang isang dry grinding step. Sumusunod ang paglilinis, kung saan dapat alisin ang mga bakas ng alikabok at usok sa paggiling mula sa mga uka na iniwan ng proseso ng laser. Upang mapadali ang pagpapatunay ng proseso, ginagamit ang mga compact standard machine para sa paglilinis. Dahil dito, nakipag-ugnayan ang isang process developer sa ilang tagagawa ng kagamitan sa paglilinis, kabilang ang Ecoclean GmbH sa Filderstadt.
Matapos ang mga pagsubok sa paglilinis kasama ang ilang mga tagagawa, natukoy ng mga mananaliksik na ang kinakailangang kalinisan ng mga bahagi ng helical groove bearing ay makakamit lamang gamit ang EcoCwave ng Ecoclean.
Ang makinang ito para sa proseso ng paglulubog at pag-ispray ay gumagana gamit ang parehong acidic cleaning media na dating ginamit sa Philips at sumasaklaw sa isang lugar na 6.9 metro kuwadrado. Nilagyan ng tatlong overflow tank, isa para sa paghuhugas at dalawa para sa pagbabanlaw, ang flow-optimized cylindrical design at patayong posisyon ay pumipigil sa pag-iipon ng dumi. Ang bawat tangke ay may hiwalay na media circuit na may full flow filtration, kaya ang mga likido sa paglilinis at pag-flush ay sinasala habang pinupuno at tinatanggalan ng laman at sa bypass. Ang deionized na tubig para sa huling pagbabanlaw ay pinoproseso sa integrated Aquaclean system.
Ang mga bombang kontrolado ang dalas ay nagbibigay-daan sa pagsasaayos ng daloy ayon sa mga bahagi habang pinupuno at tinatanggalan ng laman. Pinapayagan nito ang studio na mapuno sa iba't ibang antas para sa mas siksik na palitan ng media sa mga pangunahing lugar ng assembly. Pagkatapos ay pinatutuyo ang mga bahagi sa pamamagitan ng mainit na hangin at vacuum.
“Tuwang-tuwa kami sa mga resulta ng paglilinis. Lahat ng piyesa ay lumabas sa pabrika nang napakalinis kaya't maaari na naming ilipat ang mga ito nang direkta sa malinis na silid para sa karagdagang pagproseso,” sabi ni Hatje, na binanggit na ang mga susunod na hakbang ay kinabibilangan ng pagpapainit sa mga piyesa at pagpapahid ng mga ito ng likidong metal.
Gumagamit ang Philips ng isang 18-taong-gulang na multi-stage ultrasonic machine mula sa UCM AG upang linisin ang mga bahagi mula sa maliliit na turnilyo at anode plate hanggang sa 225mm diameter na cathode sleeves at casing pans. Ang mga metal na pinagmumulan ng mga bahaging ito ay magkakaiba rin – mga materyales na nickel-iron, hindi kinakalawang na asero, molybdenum, tanso, tungsten at titanium.
"Nililinis ang mga bahagi pagkatapos ng iba't ibang hakbang sa pagproseso, tulad ng paggiling at electroplating, at bago ang annealing o brazing. Bilang resulta, ito ang pinakamadalas na ginagamit na makina sa aming sistema ng supply ng materyal at patuloy itong nagbibigay ng kasiya-siyang resulta sa paglilinis," Hatje Say.
Gayunpaman, naabot ng kumpanya ang limitasyon ng kapasidad nito at nagpasyang bumili ng pangalawang makina mula sa UCM, isang dibisyon ng SBS Ecoclean Group na dalubhasa sa katumpakan at napakapinong paglilinis. Bagama't kayang pangasiwaan ng mga umiiral na makina ang proseso, ang bilang ng mga hakbang sa paglilinis at pagbabanlaw, at ang proseso ng pagpapatuyo, nais ng Philips ng isang bagong sistema ng paglilinis na mas mabilis, mas maraming gamit, at nagbibigay ng mas mahusay na mga resulta.
Ang ilang bahagi ay hindi nalinis nang maayos gamit ang kanilang kasalukuyang sistema noong panahon ng pansamantalang yugto ng paglilinis, na hindi nakaapekto sa mga kasunod na proseso.
Kasama ang pagkarga at pagbaba, ang ganap na nakapaloob na ultrasonic cleaning system ay may 12 istasyon at dalawang transfer unit. Maaari itong malayang i-program, pati na rin ang mga parameter ng proseso sa iba't ibang tangke.
“Upang matugunan ang iba't ibang kinakailangan sa kalinisan ng iba't ibang bahagi at mga prosesong susunod sa proseso, gumagamit kami ng humigit-kumulang 30 iba't ibang programa sa paglilinis sa sistema, na awtomatikong pinipili ng integrated barcode system,” paliwanag ni Hatje.
Ang mga transport rack ng sistema ay may iba't ibang gripper na kumukuha ng mga lalagyang panlinis at nagsasagawa ng mga tungkulin tulad ng pagbubuhat, pagbaba, at pag-ikot sa istasyon ng pagproseso. Ayon sa plano, ang posibleng throughput ay 12 hanggang 15 basket kada oras na tumatakbo sa tatlong shift, 6 na araw sa isang linggo.
Pagkatapos magkarga, ang unang apat na tangke ay dinisenyo para sa proseso ng paglilinis na may pansamantalang hakbang ng pagbabanlaw. Para sa mas mahusay at mas mabilis na resulta, ang tangke ng paglilinis ay nilagyan ng multi-frequency ultrasonic waves (25kHz at 75kHz) sa ilalim at mga gilid. Ang plate sensor flange ay nakakabit sa isang tangke ng tubig na walang mga bahagi upang mangolekta ng dumi. Bilang karagdagan, ang tangke ng paghuhugas ay may sistema ng pang-ilalim na filter at umaapaw sa magkabilang panig para sa paglabas ng mga nakabitin at lumulutang na mga partikulo. Tinitiyak nito na ang anumang natanggal na mga dumi na naiipon sa ilalim ay pinaghihiwalay ng flush nozzle at sinisipsip sa pinakamababang punto ng tangke. Ang mga likido mula sa mga sistema ng pang-ibabaw at pang-ilalim na filter ay pinoproseso sa pamamagitan ng magkakahiwalay na circuit ng filter. Ang tangke ng paglilinis ay nilagyan din ng electrolytic degreasing device.
"Binuo namin ang tampok na ito gamit ang UCM para sa mga mas lumang makina dahil pinapayagan din kami nitong linisin ang mga bahagi gamit ang tuyong polishing paste," sabi ni Hatje.
Gayunpaman, ang bagong dagdag na paglilinis ay kapansin-pansing mas mahusay. Isang spray rinse na may deionized na tubig ang isinama sa ikalimang istasyon ng paggamot upang maalis ang napakapinong alikabok na dumidikit pa rin sa ibabaw pagkatapos ng paglilinis at ang unang pagbababad.
Ang spray rinse ay sinusundan ng tatlong immersion rinse station. Para sa mga bahaging gawa sa ferrous materials, isang corrosion inhibitor ang idinaragdag sa deionized water na ginamit sa huling rinse cycle. Ang lahat ng apat na rinsing station ay may kanya-kanyang lifting equipment para sa pag-alis ng mga basket pagkatapos ng isang takdang dwell time at pag-alog ng mga bahagi habang nagbabanlaw. Ang susunod na dalawang partial drying station ay may pinagsamang infrared vacuum dryer. Sa unloading station, ang housing na may integrated laminar flow box ay pumipigil sa muling kontaminasyon ng mga bahagi.
“Ang bagong sistema ng paglilinis ay nagbibigay sa amin ng mas maraming opsyon sa paglilinis, na nagbibigay-daan sa amin upang makamit ang mas mahusay na mga resulta ng paglilinis nang may mas maikling oras ng pag-ikot. Kaya naman plano naming ipa-modernize nang maayos ng UCM ang aming mga lumang makina,” pagtatapos ni Hatje.