وقتی زمان تعویض مجموعه یاتاقان شیار مارپیچی که در کارخانه تمیز شده بود فرا رسید، شرکت سیستم‌های پزشکی فیلیپس دوباره به Ecoclean روی آورد.
اندکی پس از کشف اشعه ایکس توسط ویلهلم کنراد رونتگن در سال ۱۸۹۵، شرکت Philips Medical Systems DMC GmbH به همراه کارل هاینریش فلورنز مولر، شیشه‌گری متولد تورینگن آلمان، شروع به توسعه و تولید لامپ‌های اشعه ایکس کرد. تا مارس ۱۸۹۶، او اولین لامپ اشعه ایکس را در کارگاه خود ساخت و سه سال بعد اولین مدل ضد کاتدی خنک‌شونده با آب را به ثبت رساند. سرعت توسعه لامپ و موفقیت فناوری لامپ اشعه ایکس، تقاضای جهانی را افزایش داد و کارگاه‌های صنعتی را به کارخانه‌های تخصصی لامپ اشعه ایکس تبدیل کرد. در سال ۱۹۲۷، فیلیپس، تنها سهامدار آن زمان، کارخانه را به دست گرفت و با ارائه راه‌حل‌های نوآورانه و بهبود مستمر، به شکل‌دهی فناوری اشعه ایکس ادامه داده است.
محصولاتی که در سیستم‌های مراقبت‌های بهداشتی فیلیپس استفاده می‌شوند و تحت برند دانلی فروخته می‌شوند، به پیشرفت‌های چشمگیری در تصویربرداری تشخیصی، توموگرافی کامپیوتری (CT) و رادیولوژی مداخله‌ای کمک کرده‌اند.
آندره هاتجه، مهندس ارشد توسعه فرآیند، بخش لامپ‌های اشعه ایکس، می‌گوید: «علاوه بر تکنیک‌های مدرن تولید، دقت بالا و بهینه‌سازی مداوم فرآیند، تمیزی اجزا نقش مهمی در تضمین قابلیت اطمینان عملکردی و طول عمر محصولات ما دارد.» مشخصات آلودگی ذرات باقیمانده - دو یا کمتر ذره ۵ میکرومتری و یک یا کمتر ذره ۱۰ میکرومتری - باید هنگام تمیز کردن اجزای مختلف لامپ اشعه ایکس رعایت شود - که بر تمیزی مورد نیاز در فرآیند تأکید دارد.
وقتی زمان تعویض تجهیزات تمیز کردن اجزای یاتاقان شیار مارپیچی فیلیپس فرا می‌رسد، این شرکت برآورده کردن الزامات تمیزی بالا را به عنوان معیار اصلی خود قرار می‌دهد. یاتاقان مولیبدن هسته اصلی لوله اشعه ایکس پیشرفته است، پس از اعمال لیزر بر ساختار شیار، یک مرحله سنگ‌زنی خشک انجام می‌شود. پس از آن، تمیزکاری انجام می‌شود که در طی آن باید گرد و غبار سنگ‌زنی و آثار دود از شیارهای به جا مانده از فرآیند لیزر پاک شوند. برای ساده‌سازی اعتبارسنجی فرآیند، از ماشین‌های استاندارد جمع و جور برای تمیز کردن استفاده می‌شود. در همین راستا، یک توسعه‌دهنده فرآیند با چندین تولیدکننده تجهیزات تمیزکاری، از جمله Ecoclean GmbH در فیلدرشتات، تماس گرفت.
پس از آزمایش‌های تمیزکاری با چندین تولیدکننده، محققان تشخیص دادند که تمیزی مورد نیاز اجزای یاتاقان شیار مارپیچی فقط با EcoCwave ساخت شرکت Ecoclean قابل دستیابی است.
این دستگاه برای فرآیند غوطه‌وری و اسپری با همان محیط تمیزکننده اسیدی که قبلاً در فیلیپس استفاده می‌شد، کار می‌کند و مساحتی معادل ۶.۹ متر مربع را پوشش می‌دهد. این دستگاه مجهز به سه مخزن سرریز، یکی برای شستشو و دو مخزن برای آبکشی، طراحی استوانه‌ای بهینه‌شده با جریان و موقعیت عمودی است که از تجمع آلودگی جلوگیری می‌کند. هر مخزن دارای یک مدار محیط جداگانه با فیلتراسیون کامل جریان است، بنابراین مایعات تمیزکننده و شستشو در حین پر کردن و خالی کردن و در بای‌پس فیلتر می‌شوند. آب دیونیزه شده برای آبکشی نهایی در سیستم یکپارچه Aquaclean پردازش می‌شود.
پمپ‌های کنترل‌شده با فرکانس، امکان تنظیم جریان را بر اساس قطعات در حین پر کردن و خالی کردن فراهم می‌کنند. این امر به استودیو اجازه می‌دهد تا سطوح مختلفی را برای تبادل متراکم‌تر مواد در نواحی کلیدی مونتاژ پر کند. سپس قطعات با هوای گرم و خلاء خشک می‌شوند.
هاتجه با اشاره به اینکه مراحل بعدی شامل آنیل کردن قطعات و پوشش دادن آنها با فلز مایع بود، گفت: «ما از نتایج تمیزکاری بسیار راضی بودیم. تمام قطعات آنقدر تمیز از کارخانه بیرون آمدند که توانستیم آنها را مستقیماً برای پردازش بیشتر به اتاق تمیز منتقل کنیم.»
فیلیپس از یک دستگاه اولتراسونیک چند مرحله‌ای ۱۸ ساله از UCM AG برای تمیز کردن قطعاتی از پیچ‌های کوچک و صفحات آند گرفته تا غلاف‌های کاتد با قطر ۲۲۵ میلی‌متر و قابلمه‌های پوشش استفاده می‌کند. فلزاتی که این قطعات از آنها ساخته شده‌اند نیز به همان اندازه متنوع هستند - مواد نیکل-آهن، فولاد ضد زنگ، مولیبدن، مس، تنگستن و تیتانیوم.
هاتجه سای می‌گوید: «قطعات پس از مراحل مختلف پردازش، مانند سنگ‌زنی و آبکاری، و قبل از آنیل کردن یا لحیم‌کاری سخت، تمیز می‌شوند. در نتیجه، این دستگاه پرکاربردترین دستگاه در سیستم تأمین مواد ما است و همچنان نتایج تمیزکاری رضایت‌بخشی را ارائه می‌دهد.»
با این حال، این شرکت به محدودیت ظرفیت خود رسید و تصمیم گرفت دستگاه دوم را از UCM، زیرمجموعه‌ای از گروه SBS Ecoclean که در زمینه تمیز کردن دقیق و فوق‌العاده ظریف تخصص دارد، خریداری کند. در حالی که دستگاه‌های موجود می‌توانستند این فرآیند، تعداد مراحل تمیز کردن و شستشو و فرآیند خشک کردن را انجام دهند، فیلیپس سیستم تمیز کردن جدیدی می‌خواست که سریع‌تر، متنوع‌تر و نتایج بهتری ارائه دهد.
برخی از اجزا در طول مرحله تمیزکاری میانی، به طور بهینه با سیستم فعلی خود تمیز نشده بودند، که این امر بر فرآیندهای بعدی تأثیری نداشت.
سیستم شستشوی اولتراسونیک کاملاً محصور، شامل بارگیری و تخلیه، دارای ۱۲ ایستگاه و دو واحد انتقال است. آنها را می‌توان آزادانه برنامه‌ریزی کرد، همانطور که پارامترهای فرآیند در مخازن مختلف نیز قابل تنظیم هستند.
هاتجه توضیح می‌دهد: «به منظور برآورده کردن الزامات مختلف پاکیزگی اجزای مختلف و فرآیندهای پایین‌دستی، ما از حدود 30 برنامه تمیزکاری مختلف در سیستم استفاده می‌کنیم که به طور خودکار توسط سیستم بارکد یکپارچه انتخاب می‌شوند.»
قفسه‌های حمل و نقل این سیستم مجهز به گیره‌های مختلفی هستند که ظروف تمیزکننده را برمی‌دارند و عملکردهایی مانند بلند کردن، پایین آوردن و چرخاندن را در ایستگاه پردازش انجام می‌دهند. طبق طرح، توان عملیاتی قابل قبول ۱۲ تا ۱۵ سبد در ساعت است که در سه شیفت و ۶ روز در هفته کار می‌کند.
پس از بارگیری، چهار مخزن اول برای فرآیند تمیز کردن با یک مرحله شستشوی میانی طراحی شده‌اند. برای نتایج بهتر و سریع‌تر، مخزن تمیز کردن به امواج فراصوت چند فرکانسی (۲۵ کیلوهرتز و ۷۵ کیلوهرتز) در کف و کناره‌ها مجهز شده است. فلنج حسگر صفحه در یک مخزن آب بدون اجزایی برای جمع‌آوری کثیفی نصب شده است. علاوه بر این، مخزن شستشو دارای یک سیستم فیلتر کف است و از دو طرف برای تخلیه ذرات معلق و شناور سرریز می‌کند. این امر تضمین می‌کند که هرگونه ناخالصی جمع‌آوری‌شده که در کف جمع می‌شوند توسط نازل شستشو جدا شده و در پایین‌ترین نقطه مخزن مکش می‌شوند. مایعات از سیستم‌های فیلتر سطحی و کف از طریق مدارهای فیلتر جداگانه پردازش می‌شوند. مخزن تمیز کردن همچنین به یک دستگاه چربی‌زدایی الکترولیتی مجهز شده است.
هاتجه گفت: «ما این ویژگی را با UCM برای ماشین‌های قدیمی‌تر توسعه داده‌ایم، زیرا به ما این امکان را می‌دهد که قطعات را با خمیر پولیش خشک نیز تمیز کنیم.»
با این حال، تمیز کردن جدید به طور قابل توجهی بهتر است. یک اسپری شستشو با آب دیونیزه در ایستگاه پنجم تصفیه تعبیه شده است تا گرد و غبار بسیار ریز که هنوز پس از تمیز کردن و اولین شستشوی خیساندن به سطح چسبیده‌اند را از بین ببرد.
پس از شستشوی اسپری، سه ایستگاه شستشوی غوطه‌وری قرار می‌گیرند. برای قطعات ساخته شده از مواد آهنی، یک ماده‌ی بازدارنده‌ی خوردگی به آب دیونیزه شده‌ی مورد استفاده در آخرین چرخه‌ی شستشو اضافه می‌شود. هر چهار ایستگاه شستشو دارای تجهیزات بالابری جداگانه برای برداشتن سبدها پس از یک زمان توقف مشخص و هم زدن قطعات در حین شستشو هستند. دو ایستگاه خشک کردن جزئی بعدی به خشک‌کن‌های خلاء مادون قرمز ترکیبی مجهز شده‌اند. در ایستگاه تخلیه، محفظه با جعبه‌ی جریان آرام یکپارچه از آلودگی مجدد قطعات جلوگیری می‌کند.
هاتجه در پایان گفت: «سیستم تمیزکاری جدید گزینه‌های بیشتری برای تمیزکاری در اختیار ما قرار می‌دهد و به ما این امکان را می‌دهد که با زمان چرخه کوتاه‌تر به نتایج تمیزکاری بهتری دست یابیم. به همین دلیل است که ما قصد داریم UCM را به طور مناسب برای نوسازی ماشین‌های قدیمی‌تر خود آماده کنیم.»