Када је дошло време за замену фабрички чишћеног склопа спиралног жлеба лежаја, компанија Philips Medical Systems се поново обратила компанији Ecoclean.
Убрзо након открића рендгенских зрака од стране Вилхелма Конрада Рентгена 1895. године, компанија Philips Medical Systems DMC GmbH почела је да развија и производи рендгенске цеви заједно са Карлом Хајнрихом Флоренцом Милером, стаклодувачем рођеним у Тирингији, у Немачкој. До марта 1896. године, направио је прву рендгенску цев у својој радионици, а три године касније патентирао је први модел са антикатодом који се хлади водом. Брзина развоја цеви и успех технологије рендгенских цеви подстакли су глобалну потражњу, претварајући занатске радионице у фабрике специјализоване за рендгенске цеви. Године 1927, Philips, тадашњи једини акционар, преузео је фабрику и наставио да обликује рендгенску технологију иновативним решењима и континуираним побољшањем.
Производи који се користе у Филипсовим здравственим системима и продају се под брендом Данли значајно су допринели напретку у дијагностичком снимању, компјутеризованој томографији (ЦТ) и интервентној радиологији.
„Поред модерних техника производње, високе прецизности и континуиране оптимизације процеса, чистоћа компоненти игра важну улогу у обезбеђивању функционалне поузданости и дуговечности наших производа“, каже Андре Хатје, виши инжењер за развој процеса у одељењу за рендгенске цеви. Спецификације за контаминацију резидуалним честицама – две или мање честица величине 5 µm и једна или мање честица величине 10 µm – морају се испунити приликом чишћења различитих компоненти рендгенских цеви – наглашавајући чистоћу потребну у процесу.
Када дође време за замену опреме за чишћење компоненти спиралних жлебних лежајева компаније Philips, компанија као главни критеријум ставља испуњавање високих захтева за чистоћом. Молибденски лежај је језгро високотехнолошке рендгенске цеви, након ласерског наношења структуре жлебова, врши се корак сувог брушења. Следи чишћење, током којег се прашина од брушења и трагови дима морају уклонити из жлебова које је оставио ласерски процес. Да би се поједноставила валидација процеса, за чишћење се користе компактне стандардне машине. Узевши то у обзир, програмер процеса контактирао је неколико произвођача опреме за чишћење, укључујући Ecoclean GmbH у Филдерштату.
Након тестова чишћења са неколико произвођача, истраживачи су утврдили да се потребна чистоћа компоненти лежајева са спиралним жлебовима може постићи само помоћу Ecoclean-овог EcoCwave-а.
Ова машина за процес урањања и прскања ради са истим киселим медијумом за чишћење који је раније коришћен у компанији Philips и покрива површину од 6,9 квадратних метара. Опремљена са три преливна резервоара, једним за прање и два за испирање, цилиндрични дизајн оптимизован за проток и усправан положај спречавају накупљање прљавштине. Сваки резервоар има засебан круг медија са филтрацијом пуног протока, тако да се течности за чишћење и испирање филтрирају током пуњења и пражњења и у бајпасу. Дејонизована вода за завршно испирање се обрађује у интегрисаном Aquaclean систему.
Фреквентно контролисане пумпе омогућавају подешавање протока у складу са деловима током пуњења и пражњења. Ово омогућава да се студио напуни до различитих нивоа ради гушће размене медија у кључним деловима склопа. Делови се затим суше врућим ваздухом и вакуумом.
„Били смо веома задовољни резултатима чишћења. Сви делови су изашли из фабрике тако чисти да смо их могли директно пренети у чисту собу на даљу обраду“, рекао је Хатје, напомињући да су следећи кораци укључивали жарење делова и њихово премазивање течним металом.
Филипс користи 18 година стару вишестепену ултразвучну машину компаније UCM AG за чишћење делова, од малих шрафова и анодних плоча до катодних чаура и кућишта пречника 225 мм. Метали од којих су ови делови направљени су подједнако разноврсни – никл-гвожђе материјали, нерђајући челик, молибден, бакар, волфрам и титанијум.
„Делови се чисте након различитих корака обраде, као што су брушење и галванизација, а пре жарења или лемљења. Као резултат тога, ово је најчешће коришћена машина у нашем систему снабдевања материјалом и она наставља да пружа задовољавајуће резултате чишћења“, рекао је Хатје Сај.
Међутим, компанија је достигла свој капацитет и одлучила је да купи другу машину од UCM-а, одељења SBS Ecoclean групе специјализованог за прецизно и ултра-фино чишћење. Иако су постојеће машине могле да поднесу процес, број корака чишћења и испирања и процес сушења, Philips је желео нови систем чишћења који је бржи, свестранији и пружа боље резултате.
Неке компоненте нису оптимално очишћене својим тренутним системом током међуфазе чишћења, што није утицало на наредне процесе.
Укључујући утовар и истовар, потпуно затворени ултразвучни систем за чишћење има 12 станица и две преносне јединице. Могу се слободно програмирати, као и параметри процеса у различитим резервоарима.
„Да бисмо испунили различите захтеве за чистоћом различитих компоненти и низводних процеса, користимо око 30 различитих програма чишћења у систему, које аутоматски бира интегрисани систем бар-кодова“, објашњава Хатје.
Транспортни сталаци система опремљени су различитим хватаљкама које хватају контејнере за чишћење и обављају функције као што су подизање, спуштање и ротирање на станици за обраду. Према плану, оствариви проток је 12 до 15 корпи на сат, уз рад у три смене, 6 дана у недељи.
Након пуњења, прва четири резервоара су дизајнирана за процес чишћења са међуфактором испирања. За боље и брже резултате, резервоар за чишћење је опремљен мултифреквентним ултразвучним таласима (25kHz и 75kHz) на дну и бочним странама. Прирубница плоче сензора је монтирана у резервоару за воду без компоненти за сакупљање прљавштине. Поред тога, резервоар за прање има систем доњег филтера и преливе са обе стране за испуштање суспендованих и плутајућих честица. Ово осигурава да се све уклоњене нечистоће које се накупљају на дну одвајају млазницом за испирање и усисавају на најнижој тачки резервоара. Течности из површинског и доњег система филтера се обрађују кроз одвојене филтерске кругове. Резервоар за чишћење је такође опремљен електролитским уређајем за одмашћивање.
„Развили смо ову функцију са UCM-ом за старије машине јер нам такође омогућава да чистимо делове сувом пастом за полирање“, рекао је Хатје.
Међутим, новододато чишћење је приметно боље. Испирање прскањем дејонизованом водом је интегрисано у пету станицу за третман како би се уклонила веома фина прашина која се још увек држи на површини након чишћења и првог испирања намакањем.
Након испирања распршивањем следе три станице за испирање потапањем. За делове направљене од гвоздених материјала, инхибитор корозије се додаје у дејонизовану воду која се користи у последњем циклусу испирања. Све четири станице за испирање имају индивидуалну опрему за подизање за вађење корпи након дефинисаног времена задржавања и мешање делова током испирања. Следеће две станице за делимично сушење опремљене су комбинованим инфрацрвеним вакуумским сушачима. На станици за истовар, кућиште са интегрисаном ламинарном кутијом за проток спречава поновну контаминацију компоненти.
„Нови систем чишћења нам пружа више опција чишћења, што нам омогућава да постигнемо боље резултате чишћења са краћим временима циклуса. Зато планирамо да UCM правилно модернизује наше старије машине“, закључио је Хатје.