Quando chegou a hora de substituir o conjunto do rolamento de ranhura espiral limpo de fábrica, a Philips Medical Systems recorreu novamente à Ecoclean.
Pouco depois da descoberta dos raios X por Wilhelm Conrad Röntgen em 1895, a Philips Medical Systems DMC GmbH começou a desenvolver e fabricar tubos de raios X em conjunto com Carl Heinrich Florenz Müller, um soprador de vidro nascido na Turíngia, Alemanha. Em março de 1896, ele construiu o primeiro tubo de raios X em sua oficina e, três anos depois, patenteou o primeiro modelo com anticátodo refrigerado a água. A rapidez do desenvolvimento dos tubos e o sucesso da tecnologia de tubos de raios X impulsionaram a demanda global, transformando oficinas artesanais em fábricas especializadas em tubos de raios X. Em 1927, a Philips, única acionista na época, assumiu o controle da fábrica e continua a moldar a tecnologia de raios X com soluções inovadoras e melhoria contínua.
Os produtos utilizados nos sistemas de saúde da Philips e comercializados sob a marca Dunlee contribuíram significativamente para os avanços em diagnóstico por imagem, tomografia computadorizada (TC) e radiologia intervencionista.
“Além das modernas técnicas de fabricação, alta precisão e otimização contínua do processo, a limpeza dos componentes desempenha um papel importante para garantir a confiabilidade funcional e a longevidade de nossos produtos”, afirma André Hatje, Engenheiro Sênior de Desenvolvimento de Processos da Divisão de Tubos de Raios X. As especificações de contaminação por partículas residuais — duas ou menos partículas de 5 µm e uma ou menos partículas de 10 µm — devem ser atendidas na limpeza de vários componentes de tubos de raios X, enfatizando a importância da limpeza no processo.
Quando chega a hora de substituir o equipamento de limpeza de componentes de rolamentos espirais da Philips, a empresa prioriza o atendimento a altos padrões de limpeza. O rolamento de molibdênio é o núcleo do tubo de raios X de alta tecnologia e, após a aplicação do laser para criar a estrutura de ranhuras, é realizada uma etapa de retificação a seco. Em seguida, é feita a limpeza, durante a qual os resíduos de pó e fumaça da retificação devem ser removidos das ranhuras deixadas pelo processo a laser. Para simplificar a validação do processo, são utilizadas máquinas compactas padrão para a limpeza. Nesse contexto, um desenvolvedor de processos contatou diversos fabricantes de equipamentos de limpeza, incluindo a Ecoclean GmbH, em Filderstadt.
Após testes de limpeza com diversos fabricantes, os pesquisadores determinaram que a limpeza necessária dos componentes dos rolamentos de ranhura helicoidal só poderia ser alcançada com o EcoCwave da Ecoclean.
Esta máquina para o processo de imersão e pulverização opera com o mesmo meio de limpeza ácido usado anteriormente na Philips e ocupa uma área de 6,9 ​​metros quadrados. Equipada com três tanques de transbordamento, um para lavagem e dois para enxágue, o design cilíndrico com fluxo otimizado e a posição vertical evitam o acúmulo de sujeira. Cada tanque possui um circuito de meio filtrante independente com filtragem de fluxo total, de modo que os fluidos de limpeza e enxágue são filtrados durante o enchimento, o esvaziamento e em bypass. A água deionizada para o enxágue final é processada no sistema Aquaclean integrado.
Bombas com controle de frequência permitem ajustar o fluxo de acordo com as peças durante o enchimento e o esvaziamento. Isso possibilita o preenchimento do estúdio em diferentes níveis, para uma troca de fluidos mais densa em áreas-chave da montagem. As peças são então secas por ar quente e vácuo.
“Ficamos muito satisfeitos com os resultados da limpeza. Todas as peças saíram da fábrica tão limpas que pudemos transferi-las diretamente para a sala limpa para processamento posterior”, disse Hatje, observando que as próximas etapas envolviam o recozimento das peças e o revestimento com metal líquido.
A Philips utiliza uma máquina ultrassônica de múltiplos estágios da UCM AG, com 18 anos de uso, para limpar peças que variam de pequenos parafusos e placas de ânodo a camisas de cátodo e carcaças de 225 mm de diâmetro. Os metais que compõem essas peças são igualmente diversos: materiais de níquel-ferro, aço inoxidável, molibdênio, cobre, tungstênio e titânio.
“As peças são limpas após diferentes etapas de processamento, como retificação e galvanoplastia, e antes do recozimento ou brasagem. Como resultado, esta é a máquina mais utilizada em nosso sistema de fornecimento de materiais e continua a proporcionar resultados de limpeza satisfatórios”, afirma Hatje Say.
No entanto, a empresa atingiu o limite de sua capacidade e decidiu adquirir uma segunda máquina da UCM, uma divisão do Grupo SBS Ecoclean especializada em limpeza de precisão e ultrafina. Embora as máquinas existentes pudessem lidar com o processo, o número de etapas de limpeza e enxágue e o processo de secagem, a Philips queria um novo sistema de limpeza que fosse mais rápido, mais versátil e proporcionasse melhores resultados.
Alguns componentes não foram limpos de forma ideal com o sistema atual durante a fase de limpeza intermediária, o que não afetou os processos subsequentes.
Incluindo o carregamento e o descarregamento, o sistema de limpeza ultrassônica totalmente fechado possui 12 estações e duas unidades de transferência. Elas podem ser livremente programadas, assim como os parâmetros de processo em diversos tanques.
“Para atender aos diferentes requisitos de limpeza de diferentes componentes e processos subsequentes, utilizamos cerca de 30 programas de limpeza diferentes no sistema, que são selecionados automaticamente pelo sistema de código de barras integrado”, explica Hatje.
Os racks de transporte do sistema são equipados com diferentes garras que pegam os recipientes de limpeza e executam funções como levantar, abaixar e girar na estação de processamento. De acordo com o projeto, a capacidade de processamento viável é de 12 a 15 cestos por hora, operando em três turnos, 6 dias por semana.
Após o carregamento, os quatro primeiros tanques são projetados para um processo de limpeza com uma etapa intermediária de enxágue. Para resultados melhores e mais rápidos, o tanque de limpeza é equipado com ondas ultrassônicas multifrequenciais (25 kHz e 75 kHz) no fundo e nas laterais. O flange do sensor de placa é montado em um tanque de água sem componentes que possam acumular sujeira. Além disso, o tanque de lavagem possui um sistema de filtro de fundo e extravasores em ambos os lados para a descarga de partículas suspensas e flutuantes. Isso garante que quaisquer impurezas removidas que se acumulem no fundo sejam separadas pelo bocal de lavagem e aspiradas no ponto mais baixo do tanque. Os fluidos dos sistemas de filtro de superfície e de fundo são processados ​​por circuitos de filtragem separados. O tanque de limpeza também é equipado com um dispositivo de desengorduramento eletrolítico.
“Desenvolvemos esse recurso com a UCM para máquinas mais antigas porque ele também nos permite limpar peças com pasta de polimento a seco”, disse Hatje.
No entanto, a limpeza adicionada recentemente é visivelmente melhor. Um enxágue por pulverização com água deionizada foi integrado na quinta estação de tratamento para remover a poeira muito fina que ainda permanece aderida à superfície após a limpeza e o primeiro enxágue por imersão.
A lavagem por aspersão é seguida por três estações de lavagem por imersão. Para peças de materiais ferrosos, um inibidor de corrosão é adicionado à água deionizada utilizada no último ciclo de lavagem. Todas as quatro estações de lavagem possuem equipamentos de elevação individuais para a remoção dos cestos após um tempo de contato definido e para a agitação das peças durante a lavagem. As duas estações de secagem parcial seguintes são equipadas com secadores a vácuo infravermelhos combinados. Na estação de descarga, a estrutura com caixa de fluxo laminar integrada impede a recontaminação dos componentes.
“O novo sistema de limpeza nos oferece mais opções de limpeza, permitindo-nos obter melhores resultados com ciclos mais curtos. É por isso que planejamos que a UCM modernize adequadamente nossas máquinas mais antigas”, concluiu Hatje.