Quando chegou a hora de substituir a limpeza de fábrica do conjunto de rolamentos espirais com ranhuras, a Philips Medical Systems recorreu novamente à Ecoclean.
Logo após a descoberta dos raios X por Wilhelm Conrad Röntgen em 1895, a Philips Medical Systems DMC GmbH começou a desenvolver e fabricar tubos de raios X junto com Carl Heinrich Florenz Müller, um soprador de vidro nascido na Turíngia, Alemanha. Em março de 1896, ele construiu o primeiro tubo de raios X em sua oficina e, três anos depois, patenteou o primeiro modelo anticátodo refrigerado a água. A velocidade do desenvolvimento dos tubos e o sucesso da tecnologia de tubos de raios X estimularam a demanda global, transformando oficinas artesanais em fábricas especializadas em tubos de raios X. Em 1927, a Philips, a única acionista na época, assumiu a fábrica e continuou a moldar a tecnologia de raios X com soluções inovadoras e melhoria contínua.
Os produtos usados ​​nos sistemas de saúde da Philips e vendidos sob a marca Dunlee contribuíram significativamente para os avanços em diagnóstico por imagem, tomografia computadorizada (TC) e radiologia intervencionista.
"Além das técnicas de fabricação modernas, alta precisão e otimização contínua do processo, a limpeza dos componentes desempenha um papel importante para garantir a confiabilidade funcional e a longevidade dos nossos produtos", afirma André Hatje, Engenheiro Sênior de Desenvolvimento de Processos da Divisão de Tubos de Raios X. As especificações de contaminação por partículas residuais — duas ou menos partículas de 5 µm e uma ou menos de 10 µm — devem ser atendidas ao limpar vários componentes de tubos de raios X, enfatizando a limpeza necessária no processo.
Quando chega a hora de substituir o equipamento de limpeza de componentes de rolamentos espirais com ranhuras da Philips, a empresa faz do atendimento a altos requisitos de limpeza seu principal critério. O rolamento de molibdênio é o núcleo do tubo de raios X de alta tecnologia; após a aplicação a laser da estrutura da ranhura, é realizada uma etapa de retificação a seco. Em seguida, é realizada uma limpeza, durante a qual a poeira de retificação e os traços de fumaça devem ser removidos das ranhuras deixadas pelo processo a laser. Para simplificar a validação do processo, máquinas compactas padrão são usadas para limpeza. Nesse contexto, um desenvolvedor de processo contatou vários fabricantes de equipamentos de limpeza, incluindo a Ecoclean GmbH em Filderstadt.
Após testes de limpeza com vários fabricantes, os pesquisadores determinaram que a limpeza necessária dos componentes do rolamento de ranhura helicoidal só poderia ser alcançada com o EcoCwave da Ecoclean.
Esta máquina para o processo de imersão e pulverização opera com o mesmo meio de limpeza ácido usado anteriormente na Philips e cobre uma área de 6,9 ​​metros quadrados. Equipada com três tanques de transbordamento, um para lavagem e dois para enxágue, o design cilíndrico otimizado para fluxo e a posição vertical evitam o acúmulo de sujeira. Cada tanque tem um circuito de meio separado com filtragem de fluxo total, de modo que os fluidos de limpeza e descarga são filtrados durante o enchimento e esvaziamento e no bypass. A água deionizada para o enxágue final é processada no sistema Aquaclean integrado.
Bombas controladas por frequência permitem que o fluxo seja ajustado de acordo com as peças durante o enchimento e o esvaziamento. Isso permite que o estúdio seja preenchido em diferentes níveis para uma troca de mídia mais densa em áreas-chave da montagem. As peças são então secas por ar quente e vácuo.
“Ficamos muito satisfeitos com os resultados da limpeza. Todas as peças saíram da fábrica tão limpas que pudemos transferi-las diretamente para a sala limpa para processamento posterior”, disse Hatje, observando que as próximas etapas envolveram o recozimento das peças e o revestimento com metal líquido.
A Philips usa uma máquina ultrassônica multiestágios de 18 anos da UCM AG para limpar peças que variam de pequenos parafusos e placas de ânodo a luvas de cátodo de 225 mm de diâmetro e bandejas de revestimento. Os metais dos quais essas peças são feitas são igualmente diversos: materiais de níquel-ferro, aço inoxidável, molibdênio, cobre, tungstênio e titânio.
"As peças são limpas após diferentes etapas de processamento, como retificação e galvanoplastia, e antes do recozimento ou brasagem. Como resultado, esta é a máquina mais utilizada em nosso sistema de fornecimento de materiais e continua a fornecer resultados de limpeza satisfatórios", afirma Hatje.
No entanto, a empresa atingiu seu limite de capacidade e decidiu comprar uma segunda máquina da UCM, uma divisão do SBS Ecoclean Group especializada em limpeza de precisão e ultrafina. Embora as máquinas existentes pudessem lidar com o processo, o número de etapas de limpeza e enxágue e o processo de secagem, a Philips queria um novo sistema de limpeza que fosse mais rápido, mais versátil e oferecesse melhores resultados.
Alguns componentes não foram limpos de forma ideal com seu sistema atual durante a fase de limpeza intermediária, o que não afetou os processos subsequentes.
Incluindo carga e descarga, o sistema de limpeza ultrassônica totalmente fechado tem 12 estações e duas unidades de transferência. Elas podem ser programadas livremente, assim como os parâmetros do processo em vários tanques.
“Para atender aos diferentes requisitos de limpeza de diferentes componentes e processos posteriores, usamos cerca de 30 programas de limpeza diferentes no sistema, que são selecionados automaticamente pelo sistema de código de barras integrado”, explica Hatje.
Os racks de transporte do sistema são equipados com diferentes garras que pegam os recipientes de limpeza e executam funções como levantar, abaixar e girar na estação de processamento. De acordo com o plano, uma produtividade viável é de 12 a 15 cestos por hora, operando em três turnos, 6 dias por semana.
Após o carregamento, os quatro primeiros tanques são projetados para um processo de limpeza com uma etapa de enxágue intermediária. Para resultados melhores e mais rápidos, o tanque de limpeza é equipado com ondas ultrassônicas multifrequência (25 kHz e 75 kHz) na parte inferior e nas laterais. O flange do sensor da placa é montado em um tanque de água sem componentes para coletar sujeira. Além disso, o tanque de lavagem possui um sistema de filtro inferior e transborda em ambos os lados para a descarga de partículas suspensas e flutuantes. Isso garante que quaisquer impurezas removidas que se acumulem no fundo sejam separadas pelo bico de descarga e sugadas no ponto mais baixo do tanque. Os fluidos dos sistemas de filtro de superfície e inferior são processados ​​por circuitos de filtro separados. O tanque de limpeza também é equipado com um dispositivo desengordurante eletrolítico.
“Desenvolvemos esse recurso com o UCM para máquinas mais antigas porque ele também nos permite limpar peças com pasta de polimento seca”, disse Hatje.
No entanto, a limpeza recém-adicionada é notavelmente melhor. Um enxágue por pulverização com água deionizada é integrado na quinta estação de tratamento para remover poeira muito fina ainda aderida à superfície após a limpeza e o primeiro enxágue por imersão.
O enxágue por pulverização é seguido por três estações de enxágue por imersão. Para peças feitas de materiais ferrosos, um inibidor de corrosão é adicionado à água deionizada usada no último ciclo de enxágue. Todas as quatro estações de enxágue têm equipamentos de elevação individuais para remover as cestas após um tempo de permanência definido e agitar as peças durante o enxágue. As próximas duas estações de secagem parcial são equipadas com secadores a vácuo infravermelhos combinados. Na estação de descarregamento, o alojamento com caixa de fluxo laminar integrada evita a recontaminação dos componentes.
“O novo sistema de limpeza nos oferece mais opções, permitindo-nos obter melhores resultados com tempos de ciclo mais curtos. É por isso que planejamos que a UCM modernize adequadamente nossas máquinas mais antigas”, concluiu Hatje.