Când a venit momentul să înlocuiască ansamblul rulmentului cu canelură spiralată, curățat din fabrică, Philips Medical Systems a apelat din nou la Ecoclean.
La scurt timp după descoperirea razelor X de către Wilhelm Conrad Röntgen în 1895, Philips Medical Systems DMC GmbH a început să dezvolte și să producă tuburi cu raze X împreună cu Carl Heinrich Florenz Müller, un sticlar născut în Turingia, Germania. Până în martie 1896, el construise primul tub cu raze X în atelierul său, iar trei ani mai târziu a brevetat primul model anticatodic răcit cu apă. Viteza dezvoltării tuburilor și succesul tehnologiei tuburilor cu raze X au stimulat cererea globală, transformând atelierele artizanale în fabrici specializate în tuburi cu raze X. În 1927, Philips, unicul acționar la acea vreme, a preluat fabrica și a continuat să modeleze tehnologia cu raze X cu soluții inovatoare și îmbunătățire continuă.
Produsele utilizate în sistemele medicale Philips și vândute sub marca Dunlee au contribuit semnificativ la progresele în imagistica diagnostică, tomografia computerizată (CT) și radiologia intervențională.
„Pe lângă tehnicile moderne de fabricație, precizia ridicată și optimizarea continuă a procesului, curățenia componentelor joacă un rol important în asigurarea fiabilității funcționale și a longevității produselor noastre”, spune André Hatje, inginer senior în dezvoltarea proceselor, divizia Tuburi cu raze X. Specificațiile privind contaminarea cu particule reziduale - două sau mai puține particule de 5 µm și una sau mai puține particule de 10 µm - trebuie respectate la curățarea diferitelor componente ale tuburilor cu raze X - subliniind curățenia necesară în acest proces.
Când vine vorba de înlocuirea echipamentului de curățare a componentelor rulmenților spiralați Philips, compania consideră îndeplinirea cerințelor ridicate de curățenie ca fiind criteriul principal. Rulmentul din molibden este nucleul tubului cu raze X de înaltă tehnologie, iar după aplicarea cu laser a structurii canelurii, se efectuează o etapă de șlefuire uscată. Urmează o curățare, în timpul căreia praful de șlefuire și urmele de fum trebuie îndepărtate din canelurile lăsate de procesul laser. Pentru a simplifica validarea procesului, se utilizează mașini standard compacte pentru curățare. În acest context, un dezvoltator de procese a contactat mai mulți producători de echipamente de curățare, inclusiv Ecoclean GmbH din Filderstadt.
După teste de curățare efectuate la mai mulți producători, cercetătorii au stabilit că gradul de curățenie necesar al componentelor rulmenților elicoidali cu canelură poate fi obținut doar cu EcoCwave de la Ecoclean.
Această mașină pentru procesul de imersie și pulverizare funcționează cu același mediu de curățare acid utilizat anterior la Philips și acoperă o suprafață de 6,9 ​​metri pătrați. Echipată cu trei rezervoare de preaplin, unul pentru spălare și două pentru clătire, designul cilindric optimizat pentru debit și poziția verticală previn acumularea de murdărie. Fiecare rezervor are un circuit separat de mediu cu filtrare cu debit complet, astfel încât fluidele de curățare și clătire sunt filtrate în timpul umplerii și golirii și în bypass. Apa deionizată pentru clătirea finală este procesată în sistemul integrat Aquaclean.
Pompele cu frecvență controlată permit reglarea debitului în funcție de piese în timpul umplerii și golirii. Acest lucru permite umplerea studioului la diferite niveluri pentru un schimb de medii mai dens în zonele cheie ale ansamblului. Piesele sunt apoi uscate cu aer cald și vid.
„Am fost foarte mulțumiți de rezultatele curățării. Toate piesele au ieșit din fabrică atât de curate încât le-am putut transfera direct în camera sterilă pentru procesare ulterioară”, a spus Hatje, menționând că următorii pași au implicat recoacerea pieselor și acoperirea lor cu metal lichid.
Philips folosește o mașină cu ultrasunete multi-etajată, veche de 18 ani, de la UCM AG, pentru a curăța piese, de la șuruburi mici și plăci anodice până la manșoane catodice și carcase cu diametrul de 225 mm. Metalele din care sunt fabricate aceste piese sunt la fel de diverse - materiale nichel-fier, oțel inoxidabil, molibden, cupru, tungsten și titan.
„Piesele sunt curățate după diferite etape de procesare, cum ar fi șlefuirea și galvanizarea, și înainte de recoacere sau lipire. Prin urmare, aceasta este mașina cea mai frecvent utilizată în sistemul nostru de aprovizionare cu materiale și continuă să ofere rezultate satisfăcătoare de curățare”, spune Hatje.
Cu toate acestea, compania și-a atins limita de capacitate și a decis să achiziționeze o a doua mașină de la UCM, o divizie a SBS Ecoclean Group specializată în curățarea de precizie și ultra-fină. Deși mașinile existente puteau gestiona procesul, numărul de etape de curățare și clătire și procesul de uscare, Philips își dorea un nou sistem de curățare care să fie mai rapid, mai versatil și să ofere rezultate mai bune.
Unele componente nu au fost curățate optim cu sistemul lor actual în timpul fazei intermediare de curățare, ceea ce nu a afectat procesele ulterioare.
Incluzând încărcarea și descărcarea, sistemul de curățare cu ultrasunete complet închis are 12 stații și două unități de transfer. Acestea pot fi programate liber, la fel ca și parametrii de proces din diverse rezervoare.
„Pentru a îndeplini diferitele cerințe de curățenie ale diferitelor componente și procese ulterioare, folosim aproximativ 30 de programe de curățare diferite în sistem, care sunt selectate automat de sistemul integrat de coduri de bare”, explică Hatje.
Rafturile de transport ale sistemului sunt echipate cu diferite dispozitive de prindere care preiau containerele de curățare și îndeplinesc funcții precum ridicarea, coborârea și rotirea la stația de procesare. Conform planului, un randament fezabil este de 12 până la 15 coșuri pe oră, funcționând în trei ture, 6 zile pe săptămână.
După încărcare, primele patru rezervoare sunt proiectate pentru un proces de curățare cu o etapă intermediară de clătire. Pentru rezultate mai bune și mai rapide, rezervorul de curățare este echipat cu unde ultrasonice multifrecvență (25kHz și 75kHz) pe fund și pe laterale. Flanșa senzorului de placă este montată într-un rezervor de apă fără componente pentru colectarea murdăriei. În plus, rezervorul de spălare are un sistem de filtrare de fund și preaplin pe ambele părți pentru evacuarea particulelor în suspensie și plutitoare. Acest lucru asigură că orice impurități îndepărtate care se acumulează în fund sunt separate de duza de spălare și aspirate în punctul cel mai de jos al rezervorului. Fluidele din sistemele de filtrare de suprafață și de fund sunt procesate prin circuite de filtrare separate. Rezervorul de curățare este, de asemenea, echipat cu un dispozitiv de degresare electrolitică.
„Am dezvoltat această funcție cu UCM pentru mașini mai vechi, deoarece ne permite și să curățăm piesele cu pastă de lustruit uscată”, a spus Hatje.
Cu toate acestea, curățarea nou adăugată este vizibil mai bună. O clătire prin pulverizare cu apă deionizată este integrată în a cincea stație de tratare pentru a îndepărta praful foarte fin care încă aderă la suprafață după curățare și prima clătire prin îmbibare.
Clătirea prin pulverizare este urmată de trei stații de clătire prin imersie. Pentru piesele fabricate din materiale feroase, se adaugă un inhibitor de coroziune în apa deionizată utilizată în ultimul ciclu de clătire. Toate cele patru stații de clătire au echipamente individuale de ridicare pentru scoaterea coșurilor după un timp de staționare definit și agitarea pieselor în timpul clătirii. Următoarele două stații de uscare parțială sunt echipate cu uscătoare combinate cu vid în infraroșu. La stația de descărcare, carcasa cu cutie de flux laminar integrată previne recontaminarea componentelor.
„Noul sistem de curățare ne oferă mai multe opțiuni de curățare, permițându-ne să obținem rezultate mai bune cu cicluri de curățare mai scurte. De aceea, intenționăm să modernizăm în mod corespunzător mașinile noastre mai vechi de la UCM”, a concluzionat Hatje.