Когато дойде време за подмяна на фабрично почистващия се спираловидния лагерен възел, Philips Medical Systems отново се обърна към Ecoclean.
Малко след откриването на рентгеновите лъчи от Вилхелм Конрад Рьонтген през 1895 г., Philips Medical Systems DMC GmbH започва да разработва и произвежда рентгенови тръби заедно с Карл Хайнрих Флоренц Мюлер, стъклодух, роден в Тюрингия, Германия. До март 1896 г. той е построил първата рентгенова тръба в работилницата си, а три години по-късно патентова първия модел с водно охлаждане и антикатод. Скоростта на развитие на тръбите и успехът на технологията на рентгеновите тръби стимулират глобалното търсене, превръщайки занаятчийски работилници в специализирани фабрики за рентгенови тръби. През 1927 г. Philips, единственият акционер по това време, поема фабриката и продължава да оформя рентгеновата технология с иновативни решения и непрекъснато усъвършенстване.
Продуктите, използвани в здравните системи на Philips и продавани под марката Dunlee, са допринесли значително за напредъка в образната диагностика, компютърната томография (КТ) и интервенционалната радиология.
„В допълнение към съвременните производствени техники, високата прецизност и непрекъснатата оптимизация на процесите, чистотата на компонентите играе важна роля за осигуряване на функционалната надеждност и дълготрайността на нашите продукти“, казва Андре Хатье, старши инженер по разработване на процеси в отдел „Рентгенови тръби“. При почистването на различни компоненти на рентгенови тръби трябва да се спазват спецификациите за замърсяване с остатъчни частици – две или по-малко частици с размер 5µm и една или по-малко с размер 10µm – което подчертава необходимата чистота в процеса.
Когато дойде време за подмяна на оборудването за почистване на компоненти със спирални жлебове на Philips, компанията поставя високите изисквания за чистота като основен критерий. Молибденовият лагер е сърцевината на високотехнологичната рентгенова тръба и след лазерното нанасяне на структурата на жлебовете се извършва стъпка на сухо шлайфане. Следва почистване, по време на което прахът от шлайфането и следите от дим, оставени от лазерния процес, трябва да се отстранят от жлебовете. За да се опрости валидирането на процеса, за почистване се използват компактни стандартни машини. На този фон разработчик на процеси се свърза с няколко производители на почистващо оборудване, включително Ecoclean GmbH във Филдерщат.
След тестове за почистване с няколко производители, изследователите установили, че необходимата чистота на компонентите на лагерите с винтови канали може да се постигне само с EcoCwave на Ecoclean.
Тази машина за процес на потапяне и пръскане работи със същите киселинни почистващи препарати, използвани преди това във Philips, и покрива площ от 6,9 квадратни метра. Оборудвана с три преливни резервоара, един за измиване и два за изплакване, оптимизираният за потока цилиндричен дизайн и изправеното положение предотвратяват натрупването на замърсявания. Всеки резервоар има отделен кръг за почистващи препарати с пълнопоточна филтрация, така че почистващите и промиващите течности се филтрират по време на пълнене и изпразване, както и в байпас. Дейонизираната вода за окончателно изплакване се обработва в интегрираната система Aquaclean.
Честотно контролираните помпи позволяват регулиране на потока според частите по време на пълнене и изпразване. Това позволява студиото да се пълни до различни нива за по-плътен обмен на течности в ключови зони на монтажа. След това частите се сушат с горещ въздух и вакуум.
„Бяхме много доволни от резултатите от почистването. Всички части излязоха от фабриката толкова чисти, че можехме да ги прехвърлим директно в чистото помещение за по-нататъшна обработка“, каза Хатже, отбелязвайки, че следващите стъпки включват отгряване на частите и покриването им с течен метал.
Philips използва 18-годишна многостепенна ултразвукова машина от UCM AG за почистване на части, вариращи от малки винтове и анодни плочи до катодни втулки и корпуси с диаметър 225 мм. Металите, от които са изработени тези части, са еднакво разнообразни – никел-железни материали, неръждаема стомана, молибден, мед, волфрам и титан.
„Частите се почистват след различни етапи на обработка, като шлайфане и галванопластика, и преди отгряване или запояване. В резултат на това това е най-често използваната машина в нашата система за доставка на материали и тя продължава да осигурява задоволителни резултати от почистването“, казва Хатже Сай.
Въпреки това, компанията достигна лимита на капацитета си и реши да закупи втора машина от UCM, подразделение на SBS Ecoclean Group, специализирано в прецизно и ултрафино почистване. Докато съществуващите машини можеха да се справят с процеса, броя на стъпките за почистване и изплакване, както и процеса на сушене, Philips искаше нова почистваща система, която беше по-бърза, по-гъвкава и осигуряваше по-добри резултати.
Някои компоненти не бяха оптимално почистени с настоящата си система по време на междинната фаза на почистване, което не повлия на последващите процеси.
Включително товаренето и разтоварването, напълно затворената ултразвукова почистваща система има 12 станции и два трансферни модула. Те могат да бъдат свободно програмирани, както и параметрите на процеса в различни резервоари.
„За да отговорим на различните изисквания за чистота на различните компоненти и последващи процеси, използваме около 30 различни програми за почистване в системата, които се избират автоматично от интегрираната система за баркодове“, обяснява Хатже.
Транспортните стелажи на системата са оборудвани с различни захващащи устройства, които захващат контейнери за почистване и изпълняват функции като повдигане, спускане и завъртане в станцията за обработка. Според плана, осъществимата производителност е от 12 до 15 кошници на час, работещи на три смени, 6 дни в седмицата.
След зареждане, първите четири резервоара са проектирани за процес на почистване с междинно изплакване. За по-добри и по-бързи резултати, резервоарът за почистване е оборудван с многочестотни ултразвукови вълни (25kHz и 75kHz) на дъното и отстрани. Фланецът на сензорната плоча е монтиран във воден резервоар без компоненти за събиране на замърсявания. Освен това, резервоарът за измиване има система за дънен филтър и преливници от двете страни за изхвърляне на суспендирани и плаващи частици. Това гарантира, че всички отстранени замърсявания, които се натрупват на дъното, се отделят от дюзата за промиване и се засмукват в най-ниската точка на резервоара. Течностите от повърхностните и дънните филтърни системи се обработват чрез отделни филтърни вериги. Резервоарът за почистване е оборудван и с електролитно устройство за обезмасляване.
„Разработихме тази функция с UCM за по-стари машини, защото тя ни позволява да почистваме части със суха полираща паста“, каза Хатже.
Въпреки това, новодобавеното почистване е забележимо по-добро. В петата станция за третиране е интегрирано изплакване с дейонизирана вода, за да се премахне много финият прах, все още полепнал по повърхността след почистване и първото изплакване с накисване.
Изплакването със спрей е последвано от три станции за изплакване чрез потапяне. За части, изработени от черни материали, към дейонизираната вода, използвана в последния цикъл на изплакване, се добавя инхибитор на корозия. И четирите станции за изплакване разполагат с индивидуално повдигащо оборудване за изваждане на кошниците след определено време на престой и разбъркване на частите по време на изплакване. Следващите две станции за частично сушене са оборудвани с комбинирани инфрачервени вакуумни сушилни. В станцията за разтоварване корпусът с интегрирана ламинарен поток предотвратява повторно замърсяване на компонентите.
„Новата система за почистване ни дава повече възможности за почистване, което ни позволява да постигнем по-добри резултати с по-кратки цикли. Ето защо планираме UCM да модернизира правилно по-старите ни машини“, заключи Хатже.