Кога дојде време да се замени склопот на лежиштето со спирален жлеб при фабричко чистење, Philips Medical Systems повторно се обрати на Ecoclean.
Кратко по откривањето на рендгенските зраци од страна на Вилхелм Конрад Рентген во 1895 година, Philips Medical Systems DMC GmbH започна да развива и произведува рендгенски цевки заедно со Карл Хајнрих Флоренц Милер, дувач на стакло роден во Тирингија, Германија. До март 1896 година, тој ја изгради првата рендгенска цевка во својата работилница, а три години подоцна го патентира првиот водено ладен антикатоден модел. Брзината на развојот на цевките и успехот на технологијата на рендгенски цевки ја поттикнаа глобалната побарувачка, претворајќи ги занаетчиските работилници во специјализирани фабрики за рендгенски цевки. Во 1927 година, Philips, единствен акционер во тоа време, ја презеде фабриката и продолжи да ја обликува рендгенската технологија со иновативни решенија и континуирано подобрување.
Производите што се користат во здравствените системи на Philips и се продаваат под брендот Dunlee значително придонесоа за напредокот во дијагностичкото снимање, компјутеризираната томографија (КТ) и интервентната радиологија.
„Покрај модерните техники на производство, високата прецизност и континуираната оптимизација на процесите, чистотата на компонентите игра важна улога во обезбедувањето на функционалната сигурност и долговечноста на нашите производи“, вели Андре Хатје, виш инженер за развој на процеси, Оддел за рендгенски цевки. Спецификациите за контаминација со преостанати честички - две или помалку честички од 5 µm и една или помалку честички со големина од 10 µm - мора да се исполнат при чистење на различни компоненти на рендгенските цевки - нагласувајќи ја чистотата потребна во процесот.
Кога станува збор за замена на опремата за чистење на компонентите на спиралните лежишта на жлебови на Philips, компанијата го поставува исполнувањето на високите барања за чистота како главен критериум. Лежиштето од молибден е јадрото на високотехнолошката рендгенска цевка, по ласерското нанесување на структурата на жлебот, се спроведува чекор на суво мелење. Следува чистење, при што трагите од прашина и чад од мелењето мора да се отстранат од жлебовите оставени од ласерскиот процес. За да се поедностави валидацијата на процесот, за чистење се користат компактни стандардни машини. Врз основа на ова, развивачот на процесот контактираше со неколку производители на опрема за чистење, вклучувајќи ја и Ecoclean GmbH во Филдерштат.
По тестови за чистење со неколку производители, истражувачите утврдија дека потребната чистота на компонентите на лежиштата со спирален жлеб може да се постигне само со EcoCwave на Ecoclean.
Оваа машина за процес на потопување и прскање работи со истите кисели средства за чистење што претходно се користеа во Philips и покрива површина од 6,9 квадратни метри. Опремена со три резервоари за прелевање, еден за перење и два за плакнење, цилиндричниот дизајн со оптимизиран проток и исправената положба спречуваат насобирање нечистотија. Секој резервоар има посебно коло за медиум со филтрација на целосен проток, така што течностите за чистење и испирање се филтрираат за време на полнењето и празнењето и при бајпас. Деионизираната вода за конечно плакнење се обработува во интегрираниот систем Aquaclean.
Фреквентно контролираните пумпи овозможуваат прилагодување на протокот според деловите за време на полнењето и празнењето. Ова овозможува студиото да се полни до различни нивоа за погуста размена на медиуми во клучните области на склопот. Деловите потоа се сушат со топол воздух и вакуум.
„Бевме многу задоволни од резултатите од чистењето. Сите делови излегоа од фабриката толку чисти што можевме директно да ги пренесеме во чистата просторија за понатамошна обработка“, рече Хатје, истакнувајќи дека следните чекори вклучуваат жарење на деловите и нивно премачкување со течен метал.
Филипс користи 18-годишна повеќестепена ултразвучна машина од UCM AG за чистење делови, почнувајќи од мали завртки и анодни плочи, па сè до катодни ракави и обвивки со дијаметар од 225 mm. Металите од кои се направени овие делови се подеднакво разновидни - никел-железо материјали, не'рѓосувачки челик, молибден, бакар, волфрам и титаниум.
„Деловите се чистат по различни чекори на обработка, како што се брусење и галванизација, и пред жарење или лемење. Како резултат на тоа, ова е најчесто користената машина во нашиот систем за снабдување со материјали и продолжува да дава задоволителни резултати од чистењето“, Хаџе Сај.
Сепак, компанијата го достигна ограничувањето на својот капацитет и одлучи да купи втора машина од UCM, дел од SBS Ecoclean Group специјализиран за прецизно и ултрафино чистење. Иако постојните машини можеа да го издржат процесот, бројот на чекори за чистење и плакнење и процесот на сушење, Philips сакаше нов систем за чистење кој беше побрз, поразновиден и кој ќе нудеше подобри резултати.
Некои компоненти не беа оптимално исчистени со нивниот тековен систем за време на средната фаза на чистење, што не влијаеше на последователните процеси.
Вклучувајќи го товарењето и истоварувањето, целосно затворениот ултразвучен систем за чистење има 12 станици и две преносни единици. Тие можат слободно да се програмираат, како и параметрите на процесот во различни резервоари.
„За да ги задоволиме различните барања за чистота на различните компоненти и процесите во понатамошниот тек, користиме околу 30 различни програми за чистење во системот, кои автоматски се избираат од интегрираниот систем на баркодови“, објаснува Хаџе.
Транспортните полици на системот се опремени со различни држачи кои ги собираат садовите за чистење и извршуваат функции како што се кревање, спуштање и ротирање на преработувачката станица. Според планот, изводливата пропусност е од 12 до 15 корпи на час, работејќи во три смени, 6 дена во неделата.
По полнењето, првите четири резервоари се дизајнирани за процес на чистење со среден чекор на плакнење. За подобри и побрзи резултати, резервоарот за чистење е опремен со повеќефреквентни ултразвучни бранови (25kHz и 75kHz) на дното и страните. Прирабницата на сензорот на плочата е монтирана во резервоар за вода без компоненти за собирање нечистотија. Покрај тоа, резервоарот за миење има систем за филтрирање на дното и прелевања од двете страни за испуштање на суспендирани и лебдечки честички. Ова осигурува дека сите отстранети нечистотии што се акумулираат на дното се одделени со млазницата за испирање и се вшмукаат во најниската точка на резервоарот. Течностите од површинскиот и долниот систем за филтрирање се обработуваат преку посебни кола за филтрирање. Резервоарот за чистење е опремен и со електролитски уред за одмастување.
„Ја развивме оваа функција со UCM за постари машини бидејќи ни овозможува и чистење на делови со сува паста за полирање“, рече Хаџе.
Сепак, новододаденото чистење е значително подобро. Во петтата станица за третман е интегрирано испирање со дејонизирана вода за да се отстрани многу фината прашина што сè уште се лепи на површината по чистењето и првото плакнење со натопување.
По прскањето со плакнење следат три станици за плакнење со потопување. За делови направени од железни материјали, во дејонизираната вода што се користи во последниот циклус на плакнење се додава инхибитор на корозија. Сите четири станици за плакнење имаат индивидуална опрема за кревање за вадење на корпите по дефинирано време на задржување и мешање на деловите додека се плакнат. Следните две станици за делумно сушење се опремени со комбинирани инфрацрвени вакуумски сушари. На станицата за истовар, куќиштето со интегрирана кутија за ламинарен проток спречува повторна контаминација на компонентите.
„Новиот систем за чистење ни дава повеќе опции за чистење, овозможувајќи ни да постигнеме подобри резултати од чистењето со пократко време на циклус. Затоа планираме UCM правилно да ги модернизира нашите постари машини“, заклучи Хатје.