Kun oli aika vaihtaa tehdaspuhdistuksessa käytetty uralaakerikokoonpano, Philips Medical Systems kääntyi jälleen Ecocleanin puoleen.
Pian sen jälkeen, kun Wilhelm Conrad Röntgen löysi röntgensäteet vuonna 1895, Philips Medical Systems DMC GmbH alkoi kehittää ja valmistaa röntgenputkia yhdessä Thüringenissä, Saksassa, syntyneen lasinpuhaltajan Carl Heinrich Florenz Müllerin kanssa. Maaliskuuhun 1896 mennessä hän oli rakentanut ensimmäisen röntgenputken työpajassaan ja kolme vuotta myöhemmin patentoinut ensimmäisen vesijäähdytteisen antikatodimallin. Putkien kehityksen nopeus ja röntgenputkiteknologian menestys vauhdittivat maailmanlaajuista kysyntää ja muuttivat käsityöläispajat röntgenputkiin erikoistuneiksi tehtaiksi. Vuonna 1927 Philips, tuolloin ainoa osakkeenomistaja, otti tehtaan haltuunsa ja on jatkanut röntgentekniikan muokkaamista innovatiivisilla ratkaisuilla ja jatkuvalla parantamisella.
Philipsin terveydenhuoltojärjestelmissä käytetyt ja Dunlee-tuotemerkillä myytävät tuotteet ovat edistäneet merkittävästi diagnostisen kuvantamisen, tietokonetomografian (TT) ja interventionaalisen radiologian kehitystä.
”Nykyaikaisten valmistustekniikoiden, suuren tarkkuuden ja jatkuvan prosessien optimoinnin lisäksi komponenttien puhtaudella on tärkeä rooli tuotteidemme toiminnallisen luotettavuuden ja pitkäikäisyyden varmistamisessa”, sanoo André Hatje, vanhempi prosessikehitysinsinööri, röntgenputkiosasto. Jäännöshiukkasten kontaminaatiovaatimukset – kaksi tai vähemmän 5 µm:n hiukkasia ja yksi tai vähemmän 10 µm:n hiukkaskokoa – on täytettävä puhdistettaessa erilaisia ​​röntgenputkien osia, mikä korostaa prosessissa vaadittavaa puhtautta.
Kun on aika vaihtaa Philipsin kierreuralaakerikomponenttien puhdistuslaitteisto, yritys asettaa korkeiden puhtausvaatimusten täyttämisen tärkeimmäksi kriteerikseen. Molybdeenilaakeri on huipputeknologisen röntgenputken ydin, ja urarakenteen laserlevityksen jälkeen suoritetaan kuivahiontavaihe. Seuraavaksi suoritetaan puhdistus, jonka aikana hiontapöly ja savujäljet ​​on poistettava laserprosessin jättämistä urista. Prosessin validoinnin yksinkertaistamiseksi puhdistuksessa käytetään kompakteja standardikoneita. Tätä taustaa vasten prosessikehittäjä otti yhteyttä useisiin puhdistuslaitteiden valmistajiin, mukaan lukien Ecoclean GmbH Filderstadtissa.
Useiden valmistajien puhdistustestien jälkeen tutkijat totesivat, että kierreuralaakerikomponenttien vaadittu puhtaus voidaan saavuttaa vain Ecocleanin EcoCwave-puhdistusaineella.
Tämä upotus- ja ruiskutusprosessiin tarkoitettu laite toimii samalla happamalla puhdistusaineella, jota Philips on aiemmin käyttänyt, ja sen pinta-ala on 6,9 neliömetriä. Kolmella ylivuotosäiliöllä, joista yksi pesua ja kaksi huuhtelua varten, varustettu virtausoptimoitu lieriömäinen muotoilu ja pystyasento estävät lian kertymisen. Jokaisessa säiliössä on erillinen väliainepiiri, jossa on täysvirtaussuodatus, joten puhdistus- ja huuhtelunesteet suodatetaan täytön ja tyhjennyksen aikana sekä ohitusvirrassa. Viimeisessä huuhtelussa käytettävä deionisoitu vesi käsitellään integroidussa Aquaclean-järjestelmässä.
Taajuusohjatut pumput mahdollistavat virtauksen säätämisen osien mukaan täytön ja tyhjennyksen aikana. Tämä mahdollistaa studion täyttämisen eri tasoille tiheämmän materiaalinvaihdon aikaansaamiseksi kokoonpanon tärkeimmillä alueilla. Osat kuivataan sitten kuumalla ilmalla ja tyhjiöllä.
”Olimme erittäin tyytyväisiä puhdistustuloksiin. Kaikki osat tulivat tehtaalta niin puhtaina, että pystyimme siirtämään ne suoraan puhdastilaan jatkokäsittelyä varten”, Hatje sanoi ja huomautti, että seuraaviin vaiheisiin kuului osien hehkutus ja pinnoitus nestemäisellä metallilla.
Philips käyttää 18 vuotta vanhaa UCM AG:n monivaiheista ultraäänilaitetta puhdistaakseen erilaisia ​​osia pienistä ruuveista ja anodilevyistä 225 mm:n halkaisijaltaan oleviin katodiholkkeihin ja koteloihin. Näiden osien valmistusmetallit ovat yhtä lailla erilaisia ​​– nikkeli-rauta-aineista, ruostumattomasta teräksestä, molybdeenistä, kuparista, volframista ja titaanista.
”Osat puhdistetaan erilaisten käsittelyvaiheiden, kuten hiomisen ja galvanoinnin, jälkeen sekä ennen hehkutusta tai juottamista. Tämän seurauksena tämä on materiaalinjakelujärjestelmässämme eniten käytetty kone, ja se tarjoaa edelleen tyydyttäviä puhdistustuloksia”, Hatje Say.
Yritys kuitenkin saavutti kapasiteettinsa rajan ja päätti ostaa toisen koneen UCM:ltä, joka on SBS Ecoclean Groupin yksikkö ja erikoistunut tarkkuus- ja ultrahienopesuun. Vaikka olemassa olevat koneet pystyivät käsittelemään prosessin, puhdistus- ja huuhteluvaiheiden määrän sekä kuivausprosessin, Philips halusi uuden puhdistusjärjestelmän, joka olisi nopeampi, monipuolisempi ja tarjoaisi parempia tuloksia.
Joitakin komponentteja ei puhdistettu optimaalisesti nykyisellä järjestelmällä välipuhdistusvaiheen aikana, mikä ei vaikuttanut seuraaviin prosesseihin.
Täysin suljetussa ultraäänipuhdistusjärjestelmässä on lastaus ja purku mukaan lukien 12 asemaa ja kaksi siirtoyksikköä. Ne voidaan ohjelmoida vapaasti, samoin kuin eri säiliöiden prosessiparametrit.
”Jotta voimme täyttää eri komponenttien ja jatkoprosessien erilaiset puhtausvaatimukset, käytämme järjestelmässä noin 30 erilaista puhdistusohjelmaa, jotka integroitu viivakoodijärjestelmä valitsee automaattisesti”, Hatje selittää.
Järjestelmän kuljetushyllyt on varustettu erilaisilla tarttujilla, jotka nostavat puhdistussäiliöitä ja suorittavat toimintoja, kuten nostamista, laskemista ja pyörittämistä käsittelyasemalla. Suunnitelman mukaan mahdollinen läpivirtaus on 12–15 koria tunnissa kolmessa vuorossa, kuutena päivänä viikossa.
Ladauksen jälkeen neljä ensimmäistä säiliötä on suunniteltu puhdistusprosessia varten, jossa on välihuuhteluvaihe. Parempien ja nopeampien tulosten saavuttamiseksi puhdistussäiliö on varustettu monitaajuisilla ultraääniaalloilla (25 kHz ja 75 kHz) pohjassa ja sivuilla. Levyanturin laippa on asennettu vesisäiliöön ilman komponentteja lian keräämiseksi. Lisäksi pesusäiliössä on pohjasuodatinjärjestelmä ja molemmilla puolilla ylivuotoputket leijuvien ja kelluvien hiukkasten poistamiseksi. Tämä varmistaa, että pohjalle kertyneet poistetut epäpuhtaudet erotetaan huuhteluputkella ja imetään säiliön alimpaan kohtaan. Pinta- ja pohjasuodatinjärjestelmien nesteet käsitellään erillisten suodatinpiirien kautta. Puhdistussäiliö on myös varustettu elektrolyyttisellä rasvanpoistolaitteella.
”Olemme kehittäneet tämän ominaisuuden UCM:n kanssa vanhempia koneita varten, koska sen avulla voimme puhdistaa osia myös kuivalla kiillotustahnalla”, Hatje sanoi.
Uusi puhdistusteho on kuitenkin huomattavasti parempi. Viidenteen käsittelyasemaan on integroitu deionisoidulla vedellä tehtävä suihkuhuuhtelu, joka poistaa pinnalle puhdistuksen ja ensimmäisen huuhtelun jälkeen vielä tarttuneen erittäin hienon pölyn.
Suihkutushuuhtelun jälkeen on kolme upotushuuhteluasemaa. Rautapitoisista materiaaleista valmistetuille osille lisätään korroosionestoainetta viimeisessä huuhtelusyklissä käytettyyn deionisoituun veteen. Kaikissa neljässä huuhteluasemassa on erilliset nostolaitteet korien poistamiseksi määritetyn viipymäajan jälkeen ja osien ravistelemiseksi huuhtelun aikana. Kaksi seuraavaa osakuivausasemaa on varustettu yhdistetyillä infrapunavakuumikuivaimilla. Purkuasemassa integroidulla laminaarivirtauslaatikolla varustettu kotelo estää komponenttien uudelleenkontaminaation.
”Uusi puhdistusjärjestelmä tarjoaa meille enemmän puhdistusvaihtoehtoja, minkä ansiosta saavutamme parempia puhdistustuloksia lyhyemmillä sykliaikoilla. Siksi aiomme antaa UCM:n modernisoida vanhemmat koneemme asianmukaisesti”, Hatje päätti.