Kada je došlo vrijeme za zamjenu tvorničkog čišćenja sklopa spiralnog ležaja, Philips Medical Systems se ponovno okrenuo Ecocleanu.
Ubrzo nakon otkrića rendgenskih zraka od strane Wilhelma Conrada Röntgena 1895. godine, Philips Medical Systems DMC GmbH započeo je razvoj i proizvodnju rendgenskih cijevi zajedno s Carlom Heinrichom Florenzom Müllerom, puhačem stakla rođenim u Thüringenu u Njemačkoj. Do ožujka 1896. godine izgradio je prvu rendgensku cijev u svojoj radionici, a tri godine kasnije patentirao je prvi vodom hlađeni antikatodni model. Brzina razvoja cijevi i uspjeh tehnologije rendgenskih cijevi potaknuli su globalnu potražnju, pretvarajući obrtničke radionice u specijalizirane tvornice rendgenskih cijevi. Godine 1927. Philips, tadašnji jedini dioničar, preuzeo je tvornicu i nastavio oblikovati rendgensku tehnologiju inovativnim rješenjima i kontinuiranim poboljšanjem.
Proizvodi koji se koriste u Philipsovim zdravstvenim sustavima i prodaju pod robnom markom Dunlee značajno su doprinijeli napretku u dijagnostičkom snimanju, kompjuteriziranoj tomografiji (CT) i intervencijskoj radiologiji.
„Uz moderne tehnike proizvodnje, visoku preciznost i kontinuiranu optimizaciju procesa, čistoća komponenti igra važnu ulogu u osiguravanju funkcionalne pouzdanosti i dugovječnosti naših proizvoda“, kaže André Hatje, viši inženjer za razvoj procesa u Odjelu za rendgenske cijevi. Prilikom čišćenja različitih komponenti rendgenske cijevi moraju se ispuniti specifikacije kontaminacije zaostalim česticama - dvije ili manje čestica veličine 5 µm i jedna ili manje čestica veličine 10 µm - s naglaskom na čistoću potrebnu u procesu.
Kada dođe vrijeme za zamjenu Philipsove opreme za čišćenje komponenti spiralnih utora ležajeva, tvrtka kao glavni kriterij postavlja ispunjavanje visokih zahtjeva za čistoću. Molibdenski ležaj je jezgra visokotehnološke rendgenske cijevi, nakon laserskog nanošenja strukture utora provodi se korak suhog brušenja. Slijedi čišćenje tijekom kojeg se prašina od brušenja i tragovi dima moraju ukloniti iz utora koje je ostavio laserski proces. Kako bi se pojednostavila validacija procesa, za čišćenje se koriste kompaktni standardni strojevi. S obzirom na to, razvojni inženjer procesa kontaktirao je nekoliko proizvođača opreme za čišćenje, uključujući Ecoclean GmbH u Filderstadtu.
Nakon testova čišćenja s nekoliko proizvođača, istraživači su utvrdili da se potrebna čistoća komponenti ležaja s spiralnim žljebom može postići samo s Ecoclean-ovim EcoCwave-om.
Ovaj stroj za proces uranjanja i prskanja radi s istim kiselim medijem za čišćenje koji se prethodno koristio u Philipsu i pokriva površinu od 6,9 četvornih metara. Opremljen s tri preljevna spremnika, jednim za pranje i dva za ispiranje, cilindrični dizajn optimiziran za protok i uspravan položaj sprječavaju nakupljanje prljavštine. Svaki spremnik ima zaseban krug medija s filtracijom punog protoka, tako da se tekućine za čišćenje i ispiranje filtriraju tijekom punjenja i pražnjenja te u obilaznici. Deionizirana voda za završno ispiranje obrađuje se u integriranom Aquaclean sustavu.
Frekvencijski kontrolirane pumpe omogućuju podešavanje protoka prema dijelovima tijekom punjenja i pražnjenja. To omogućuje punjenje studija do različitih razina za gušću izmjenu medija u ključnim područjima montaže. Dijelovi se zatim suše vrućim zrakom i vakuumom.
„Bili smo jako zadovoljni rezultatima čišćenja. Svi dijelovi izašli su iz tvornice toliko čisti da smo ih mogli izravno prenijeti u čistu sobu na daljnju obradu“, rekao je Hatje, napominjući da su sljedeći koraci uključivali žarenje dijelova i premazivanje tekućim metalom.
Philips koristi 18 godina star višestupanjski ultrazvučni stroj tvrtke UCM AG za čišćenje dijelova, od malih vijaka i anodnih ploča do katodnih čahura i kućišta promjera 225 mm. Metali od kojih su izrađeni ovi dijelovi jednako su raznoliki - nikal-željezni materijali, nehrđajući čelik, molibden, bakar, volfram i titan.
„Dijelovi se čiste nakon različitih koraka obrade, poput brušenja i galvanizacije, a prije žarenja ili lemljenja. Kao rezultat toga, ovo je najčešće korišteni stroj u našem sustavu opskrbe materijalom i i dalje pruža zadovoljavajuće rezultate čišćenja“, Hatje Say.
Međutim, tvrtka je dosegla svoj limit kapaciteta i odlučila je kupiti drugi stroj od UCM-a, odjela SBS Ecoclean Grupe specijaliziranog za precizno i ​​ultra fino čišćenje. Dok su postojeći strojevi mogli podnijeti proces, broj koraka čišćenja i ispiranja te proces sušenja, Philips je želio novi sustav čišćenja koji je brži, svestraniji i pruža bolje rezultate.
Neke komponente nisu bile optimalno očišćene svojim trenutnim sustavom tijekom međufaze čišćenja, što nije utjecalo na sljedeće procese.
Uključujući utovar i istovar, potpuno zatvoreni ultrazvučni sustav čišćenja ima 12 stanica i dvije jedinice za prijenos. Mogu se slobodno programirati, kao i parametri procesa u raznim spremnicima.
„Kako bismo zadovoljili različite zahtjeve čistoće različitih komponenti i nizvodnih procesa, u sustavu koristimo oko 30 različitih programa čišćenja koje automatski odabire integrirani sustav barkodova“, objašnjava Hatje.
Transportni regali sustava opremljeni su različitim hvataljkama koje prihvaćaju spremnike za čišćenje i obavljaju funkcije poput podizanja, spuštanja i rotiranja na stanici za obradu. Prema planu, ostvarivi protok je 12 do 15 košara na sat, radeći u tri smjene, 6 dana u tjednu.
Nakon punjenja, prva četiri spremnika dizajnirana su za proces čišćenja s međufazom ispiranja. Za bolje i brže rezultate, spremnik za čišćenje opremljen je višefrekventnim ultrazvučnim valovima (25 kHz i 75 kHz) na dnu i sa strane. Prirubnica pločastog senzora montirana je u spremniku za vodu bez komponenti za skupljanje prljavštine. Osim toga, spremnik za pranje ima sustav donjeg filtera i preljeve s obje strane za ispuštanje suspendiranih i plutajućih čestica. To osigurava da se sve uklonjene nečistoće koje se nakupljaju na dnu odvajaju mlaznicom za ispiranje i usisavaju na najnižoj točki spremnika. Tekućine iz površinskog i donjeg sustava filtera obrađuju se kroz odvojene krugove filtera. Spremnik za čišćenje također je opremljen elektrolitičkim uređajem za odmašćivanje.
„Ovu smo značajku s UCM-om razvili za starije strojeve jer nam omogućuje i čišćenje dijelova suhom pastom za poliranje“, rekao je Hatje.
Međutim, novo dodano čišćenje je primjetno bolje. U petoj stanici za obradu integrirano je ispiranje raspršivanjem deioniziranom vodom kako bi se uklonila vrlo fina prašina koja se još uvijek lijepi za površinu nakon čišćenja i prvog ispiranja namakanjem.
Nakon ispiranja raspršivanjem slijede tri stanice za ispiranje uranjanjem. Za dijelove izrađene od željeznih materijala, inhibitor korozije dodaje se deioniziranoj vodi korištenoj u posljednjem ciklusu ispiranja. Sve četiri stanice za ispiranje imaju pojedinačnu opremu za podizanje za uklanjanje košara nakon definiranog vremena zadržavanja i miješanje dijelova tijekom ispiranja. Sljedeće dvije stanice za djelomično sušenje opremljene su kombiniranim infracrvenim vakuumskim sušilicama. Na stanici za istovar, kućište s integriranom laminarnom kutijom sprječava ponovnu kontaminaciju komponenti.
„Novi sustav čišćenja pruža nam više mogućnosti čišćenja, što nam omogućuje postizanje boljih rezultata čišćenja s kraćim vremenima ciklusa. Zato planiramo da UCM pravilno modernizira naše starije strojeve“, zaključio je Hatje.