Da det var på tide å bytte ut fabrikkrengjøringen av spirallagerenheten, henvendte Philips Medical Systems seg til Ecoclean igjen.
Kort tid etter at Wilhelm Conrad Röntgen oppdaget røntgenstråler i 1895, begynte Philips Medical Systems DMC GmbH å utvikle og produsere røntgenrør sammen med Carl Heinrich Florenz Müller, en glassblåser født i Thüringen i Tyskland. I mars 1896 hadde han bygget det første røntgenrøret i verkstedet sitt, og tre år senere patenterte han den første vannkjølte antikatodemodellen. Hastigheten i rørutviklingen og suksessen til røntgenrørteknologien stimulerte den globale etterspørselen, og håndverksverksteder ble omgjort til spesialfabrikker for røntgenrør. I 1927 overtok Philips, den gang eneaksjonæren, fabrikken og har fortsatt å forme røntgenteknologien med innovative løsninger og kontinuerlig forbedring.
Produkter som brukes i Philips' helsesystemer og selges under Dunlee-merket har bidratt betydelig til fremskritt innen diagnostisk avbildning, computertomografi (CT) og intervensjonsradiologi.
«I tillegg til moderne produksjonsteknikker, høy presisjon og kontinuerlig prosessoptimalisering, spiller komponentrenslighet en viktig rolle for å sikre funksjonell pålitelighet og levetid for produktene våre», sier André Hatje, senioringeniør prosessutvikling, røntgenrørdivisjonen. Spesifikasjoner for restpartikkelforurensning – to eller færre partikler på 5 µm og én eller færre partikler på 10 µm – må oppfylles ved rengjøring av ulike røntgenrørkomponenter – noe som understreker rensligheten som kreves i prosessen.
Når det er på tide å bytte ut Philips' rengjøringsutstyr for spiralsporlagerkomponenter, setter selskapet høye krav til renslighet som hovedkriterium. Molybdenlageret er kjernen i det høyteknologiske røntgenrøret. Etter laserpåføring av sporstrukturen utføres et tørrslipingstrinn. En rengjøring følger, der slipestøv og røykspor må fjernes fra sporene som er etterlatt av laserprosessen. For å forenkle prosessvalideringen brukes kompakte standardmaskiner til rengjøring. På denne bakgrunn kontaktet en prosessutvikler flere produsenter av rengjøringsutstyr, inkludert Ecoclean GmbH i Filderstadt.
Etter rengjøringstester med flere produsenter, konkluderte forskerne med at den nødvendige renheten til komponentene i spirallageret bare kunne oppnås med Ecocleans EcoCwave.
Denne maskinen for nedsenkings- og sprøyteprosessen bruker det samme sure rengjøringsmediet som tidligere ble brukt hos Philips, og dekker et område på 6,9 kvadratmeter. Utstyrt med tre overløpstanker, én for vask og to for skylling, forhindrer den strømningsoptimaliserte sylindriske designen og den oppreiste posisjonen smussoppbygging. Hver tank har en separat mediekrets med fullstrømsfiltrering, slik at rengjørings- og spylevæsker filtreres under fylling og tømming, samt i bypass. Avionisert vann for siste skylling behandles i det integrerte Aquaclean-systemet.
Frekvensstyrte pumper gjør det mulig å justere strømmen i henhold til delene under fylling og tømming. Dette gjør at studioet kan fylles til forskjellige nivåer for tettere medieutveksling i viktige områder av monteringen. Deretter tørkes de med varmluft og vakuum.
«Vi var veldig fornøyde med rengjøringsresultatene. Alle delene kom ut av fabrikken så rene at vi kunne overføre dem direkte til renrommet for videre behandling», sa Hatje, og bemerket at de neste trinnene involverte gløding av delene og belegging av dem med flytende metall.
Philips bruker en 18 år gammel flertrinns ultralydmaskin fra UCM AG for å rengjøre deler som spenner fra små skruer og anodeplater til katodehylser og foringsrør med 225 mm diameter. Metallene som disse delene er laget av er like forskjellige – nikkel-jernmaterialer, rustfritt stål, molybden, kobber, wolfram og titan.
«Delene rengjøres etter ulike prosesstrinn, som sliping og galvanisering, og før gløding eller lodding. Som et resultat er dette den mest brukte maskinen i vårt materialforsyningssystem, og den fortsetter å gi tilfredsstillende rengjøringsresultater», sier Hatje Say.
Selskapet nådde imidlertid kapasitetsgrensen og bestemte seg for å kjøpe en ny maskin fra UCM, en avdeling av SBS Ecoclean Group som spesialiserer seg på presisjons- og ultrafin rengjøring. Selv om eksisterende maskiner kunne håndtere prosessen, antallet rengjørings- og skylletrinn og tørkeprosessen, ønsket Philips et nytt rengjøringssystem som var raskere, mer allsidig og ga bedre resultater.
Enkelte komponenter ble ikke optimalt rengjort med sitt nåværende system i mellomrengjøringsfasen, noe som ikke påvirket påfølgende prosesser.
Inkludert lasting og lossing har det fullstendig lukkede ultralydrengjøringssystemet 12 stasjoner og to overføringsenheter. De kan programmeres fritt, i likhet med prosessparametere i forskjellige tanker.
«For å oppfylle de ulike renslighetskravene til ulike komponenter og nedstrømsprosesser, bruker vi omtrent 30 forskjellige rengjøringsprogrammer i systemet, som automatisk velges av det integrerte strekkodesystemet», forklarer Hatje.
Systemets transportreoler er utstyrt med forskjellige gripere som plukker opp rengjøringsbeholdere og utfører funksjoner som løfting, senking og rotasjon ved prosesseringsstasjonen. I følge planen er en mulig gjennomstrømning 12 til 15 kurver per time i tre skift, 6 dager i uken.
Etter lasting er de fire første tankene designet for en rengjøringsprosess med et mellomliggende skylletrinn. For bedre og raskere resultater er rengjøringstanken utstyrt med multifrekvente ultralydbølger (25 kHz og 75 kHz) på bunnen og sidene. Platesensorflensen er montert i en vanntank uten komponenter for å samle opp smuss. I tillegg har vasketanken et bunnfiltersystem og overløp på begge sider for utløp av svevende og flytende partikler. Dette sikrer at eventuelle fjernede urenheter som samler seg i bunnen skilles ut av spyledysen og suges opp på tankens laveste punkt. Væsker fra overflate- og bunnfiltersystemene behandles gjennom separate filterkretser. Rengjøringstanken er også utstyrt med en elektrolytisk avfettingsenhet.
«Vi har utviklet denne funksjonen med UCM for eldre maskiner fordi den også lar oss rengjøre deler med tørr poleringspasta», sa Hatje.
Den nylig tilførte rengjøringen er imidlertid merkbart bedre. En sprayskylling med avionisert vann er integrert i den femte behandlingsstasjonen for å fjerne svært fint støv som fortsatt sitter fast på overflaten etter rengjøring og den første bløtskyllingen.
Sprayskyllingen etterfølges av tre nedsenkingsskyllestasjoner. For deler laget av jernholdige materialer tilsettes en korrosjonshemmer til det avioniserte vannet som brukes i den siste skyllesyklusen. Alle fire skyllestasjonene har individuelt løfteutstyr for å fjerne kurvene etter en definert oppholdstid og agitere delene under skylling. De neste to delvise tørkestasjonene er utstyrt med kombinerte infrarøde vakuumtørkere. Ved avlastningsstasjonen forhindrer huset med integrert laminærstrømningsboks rekontaminering av komponentene.
«Det nye rengjøringssystemet gir oss flere rengjøringsalternativer, slik at vi kan oppnå bedre rengjøringsresultater med kortere syklustider. Derfor planlegger vi å la UCM modernisere de eldre maskinene våre på en skikkelig måte», konkluderte Hatje.