Roestvrij staal is verkrijgbaar in verschillende gangbare afwerkingen. Het is belangrijk om te weten welke afwerkingen dit zijn en waarom ze belangrijk zijn. De nieuwste innovaties in schuurtechnologie kunnen het aantal processtappen verminderen om de gewenste afwerking te bereiken, inclusief de gewilde oppervlakteglans.
Roestvrij staal kan lastig te bewerken zijn, maar het eindresultaat ziet er fantastisch uit en maakt alle moeite de moeite waard. Over het algemeen wordt aangenomen dat het gebruik van een fijnere korrel in het schuurproces eerdere krassen kan verwijderen en de afwerking kan verbeteren, maar er zijn veel stappen waar je rekening mee moet houden bij het gebruik van verschillende korrelgroottes om de gewenste afwerking te bereiken.
Roestvrij staal is verkrijgbaar in verschillende gangbare afwerkingen. Het is belangrijk om te weten welke afwerkingen dit zijn en waarom ze belangrijk zijn. De nieuwste innovaties in schuurtechnologie kunnen het aantal processtappen verminderen om de gewenste afwerking te bereiken, inclusief de gewilde oppervlakteglans.
De Specialty Steel Industry of North America (SSINA) beschrijft industriestandaarden en waar producten verschillende afwerkingsnummers gebruiken.
Nr. 1 is klaar. Deze oppervlaktebehandeling wordt verkregen door het walsen (warmwalsen) van roestvrij staal dat vóór het walsen is verhit. Er is zeer weinig nabewerking nodig, vandaar dat het als ruw wordt beschouwd. Veelvoorkomende producten met nummer één-plekken zijn luchtverwarmers, gloeikasten, ketelschotten, diverse ovenonderdelen en gasturbines, om er maar een paar te noemen.
Nr. 2B is voltooid. Dit heldere, koudgewalste oppervlak is als een troebele spiegel en vereist geen nabewerking. Onderdelen met een 2B-afwerking zijn onder andere universele pannen, apparatuur voor chemische fabrieken, bestek, apparatuur voor papierfabrieken en sanitair.
In categorie 2 is er ook een 2D-afwerking. Deze afwerking is een uniforme, matte zilvergrijze kleur voor dunnere coils, waarvan de dikte is verminderd door een minimaal koudwals- en afwerkingsproces. Deze afwerking wordt vaak gebruikt in combinatie met een fabrieksafwerking. Na de warmtebehandeling is beitsen of ontkalken nodig om chroom te verwijderen. Beitsen kan de laatste productiestap zijn voor deze oppervlaktebehandeling. Wanneer een geverfde afwerking gewenst is, heeft de 2D-afwerking de voorkeur als ondergrond, omdat deze een uitstekende verfhechting biedt.
Polijstmiddel nr. 3 kenmerkt zich door korte, relatief dikke, parallelle polijstlijnen. Het wordt verkregen door mechanisch polijsten met steeds fijnere schuurmiddelen of door spoelen door speciale rollen te leiden die patronen in het oppervlak drukken, waardoor de indruk van mechanische slijtage ontstaat. Het resultaat is een matig reflecterende afwerking.
Bij mechanisch polijsten wordt doorgaans eerst korrelgrootte 50 of 80 gebruikt, en voor de uiteindelijke polijsting korrelgrootte 100 of 120. De oppervlakteruwheid heeft doorgaans een gemiddelde ruwheid (Ra) van 40 micro-inches of minder. Als de fabrikant fusielassen of andere afwerkingen vereist, is de resulterende polijstlijn meestal langer dan het product dat door de fabrikant of rolpolijstmachine is gepolijst. De meest voorkomende afwerking bij brouwerijapparatuur, voedselverwerkingsapparatuur, keukenapparatuur en wetenschappelijke instrumenten is de No. 3-afwerking.
Afwerking nr. 4 is de meest voorkomende en wordt gebruikt in de apparaten- en voedingsmiddelenindustrie. Het uiterlijk wordt gekenmerkt door korte, parallelle, gepolijste lijnen die gelijkmatig over de lengte van de spoel lopen. Deze afwerking wordt verkregen door afwerking nr. 3 mechanisch te polijsten met steeds fijnere schuurmiddelen. Afhankelijk van de toepassingseisen kan de uiteindelijke afwerking tussen de 120 en 320 korrelgrootte liggen. Een hogere korrelgrootte resulteert in fijnere gepolijste lijnen en een meer reflecterende afwerking.
De oppervlakteruwheid is doorgaans Ra 25 µin. of minder. Deze afwerking wordt veel gebruikt in horeca- en keukenapparatuur, winkelgevels, voedselverwerkings- en zuivelapparatuur. Net als bij afwerking nr. 3 is de resulterende gepolijste lijn, indien de operator lassen moet lassen of andere afwerkingen moet uitvoeren, meestal langer dan de lijn op het product die door de fabrikant of rolpolijstmachine is gepolijst. Andere toepassingsgebieden van afwerking 4 zijn onder andere tankopleggers, oppervlakken en apparatuur in ziekenhuizen, instrumenten- of bedieningspanelen en waterdispensers.
Polijstmiddel nr. 3 kenmerkt zich door korte, relatief dikke, parallelle polijstlijnen. Het wordt verkregen door mechanisch polijsten met steeds fijnere schuurmiddelen of door spoelen door speciale rollen te leiden die patronen in het oppervlak drukken, waardoor de indruk van mechanische slijtage ontstaat. Het resultaat is een matig reflecterende afwerking.
Afwerking nr. 7 is zeer reflecterend en heeft een spiegelachtig uiterlijk. Gepolijst tot korrelgrootte 320 en afgewerkt met nr. 7 is vaak te vinden in kolomkappen, sierlijsten en wandpanelen.
Er zijn aanzienlijke vorderingen gemaakt in de schuurmiddelen die worden gebruikt om deze oppervlakteafwerkingen te bereiken, waardoor fabrikanten meer onderdelen veilig, snel en kosteneffectief kunnen produceren. Nieuwe mineralen, sterkere vezels en aangroeiwerende harssystemen helpen het afwerkingsproces te optimaliseren.
Deze schuurmiddelen zorgen voor snelle sneden, een lange levensduur en verminderen het aantal benodigde stappen om de klus te klaren. Een lamellenlap met microbarsten in keramische deeltjes verlengt bijvoorbeeld langzaam zijn levensduur en zorgt voor een consistente afwerking.
Daarnaast maken technologieën die vergelijkbaar zijn met schuurmiddelen met aggregaat gebruik van deeltjes die aan elkaar binden, waardoor sneller wordt gesneden en een betere afwerking wordt verkregen. Het vereist minder stappen en een kleinere voorraad schuurmiddelen om de klus te klaren, en de meeste gebruikers ervaren een hogere efficiëntie en kostenbesparingen.
Michael Radaelli is Product Manager at Norton|Saint-Gobain Abrasives, 1 New Bond St., Worcester, MA 01606, 508-795-5000, michael.a.radaelli@saint-gobain.com, www.nortonabrasives.com.
Fabrikanten staan ​​voor de uitdaging om de hoeken en rondingen van roestvrijstalen onderdelen perfect af te werken. Om moeilijk bereikbare lasnaden en vormgebieden naadloos te laten aansluiten, gebruiken ze een vijfstappenproces met een slijpschijf, een vierkante pad met verschillende korrelgroottes en een uniforme slijpschijf.
Eerst gebruiken operators een slijpschijf om diepe krassen in deze roestvrijstalen onderdelen te maken. Slijpschijven zijn over het algemeen stijver en minder vergevingsgezind, waardoor de operator in het begin in het nadeel is. De slijpstap was tijdrovend en liet nog steeds krassen achter die moesten worden verwijderd met drie extra nabewerkingsstappen met slijpschijven van verschillende korrelgroottes. Deze stap wordt gevolgd door het gebruik van uniforme slijpschijven om de gewenste oppervlakteafwerking te bereiken.
Door de slijpschijf te vervangen door een keramische loden schijf, kon de operator de eerste polijststap voltooien. Met dezelfde korrelgroottevolgorde als in de tweede stap, verving de operator de vierkante slijpschijven door een lamellenschijf, wat de tijd en het eindresultaat verbeterde.
Door de vierkante pad met korrelgrootte 80 te verwijderen en te vervangen door een niet-geweven doorn met geagglomereerde deeltjes, gevolgd door een niet-geweven doorn met korrelgrootte 220, kan de gebruiker de gewenste glans en algehele afwerking bereiken en is de laatste stap, het oorspronkelijke proces (gebruik het eenheidswiel om de stap af te sluiten), overbodig.
Dankzij verbeteringen aan de lamellenwielen en de non-woven technologie is het aantal stappen teruggebracht van vijf naar vier, waardoor de doorlooptijd met 40% wordt verkort en er bespaard wordt op arbeids- en productkosten.
Er zijn aanzienlijke vorderingen gemaakt in de schuurmiddelen die worden gebruikt om deze oppervlakteafwerkingen te bereiken, waardoor fabrikanten meer onderdelen veilig, snel en kosteneffectief kunnen produceren.
WELDER, voorheen Practical Welding Today, laat de mensen zien die de producten maken waarmee we dagelijks werken. Dit tijdschrift bedient de lasgemeenschap in Noord-Amerika al meer dan 20 jaar.
Nu met volledige toegang tot de digitale editie van The FABRICATOR, heeft u eenvoudig toegang tot waardevolle branchebronnen.
De digitale editie van The Tube & Pipe Journal is nu volledig toegankelijk en biedt gemakkelijke toegang tot waardevolle branchebronnen.
Geniet van volledige toegang tot de digitale editie van STAMPING Journal, met de nieuwste technologische ontwikkelingen, beste praktijken en branchenieuws voor de metaalstempelmarkt.
Krijg volledige toegang tot de digitale editie van The Additive Report en ontdek hoe additive manufacturing kan worden ingezet om de operationele efficiëntie te verbeteren en de winst te verhogen.
Nu met volledige toegang tot de digitale editie van The Fabricator en Español, eenvoudig toegang tot waardevolle branchebronnen.