O aço inoxidável apresenta diversos acabamentos comuns. É importante saber quais são esses acabamentos comuns e por que são importantes. As inovações mais recentes em tecnologia abrasiva podem reduzir as etapas do processo para obter o acabamento desejado, incluindo o brilho superficial tão almejado.
Trabalhar com aço inoxidável pode ser difícil, mas o produto final oferece uma das melhores aparências e faz todo o trabalho valer a pena. Geralmente se aceita que o uso de uma lixa mais fina em uma sequência de lixamento pode remover marcas de arranhões anteriores e melhorar o acabamento, mas há muitas etapas a serem consideradas ao usar várias sequências de lixas para obter o acabamento desejado.
O aço inoxidável apresenta diversos acabamentos comuns. É importante saber quais são esses acabamentos comuns e por que são importantes. As inovações mais recentes em tecnologia abrasiva podem reduzir as etapas do processo para obter o acabamento desejado, incluindo o brilho superficial tão almejado.
A Associação da Indústria de Aços Especiais da América do Norte (SSINA) descreve os padrões da indústria e onde os produtos utilizam diferentes números de acabamento.
O acabamento nº 1 está concluído. Este tratamento de superfície é feito por laminação (laminação a quente) de aço inoxidável previamente aquecido. Requer muito pouco acabamento, razão pela qual é considerado áspero. Produtos comuns com acabamento nº 1 incluem aquecedores de ar, câmaras de recozimento, defletores de caldeiras, diversos componentes de fornos e turbinas a gás, entre outros.
O acabamento 2B está completo. Esta superfície brilhante, laminada a frio, assemelha-se a um espelho fosco e não requer etapas de acabamento. Peças com acabamento 2B incluem panelas universais, equipamentos para indústrias químicas, talheres, equipamentos para fábricas de papel e acessórios de encanamento.
Existe também um acabamento 2D na categoria 2. Este acabamento é um cinza prateado fosco uniforme para bobinas mais finas, cuja espessura foi reduzida por um processo de laminação a frio com acabamento mínimo, já que é frequentemente utilizado com acabamento de fábrica. A decapagem ou remoção de incrustações é necessária após o tratamento térmico para remover o cromo. A decapagem pode ser a etapa final de produção para este tratamento de superfície. Quando se deseja um acabamento pintado, o acabamento 2D é preferido como substrato, pois proporciona excelente aderência da tinta.
O acabamento Polish No. 3 caracteriza-se por linhas de polimento curtas, relativamente espessas e paralelas. É obtido por polimento mecânico com abrasivos progressivamente mais finos ou pela passagem de bobinas através de rolos especiais que pressionam padrões na superfície, simulando o aspecto de desgaste mecânico. É um acabamento moderadamente reflexivo.
Para polimento mecânico, geralmente utiliza-se inicialmente lixa de grão 50 ou 80, e lixa de grão 100 ou 120 para o polimento final. A rugosidade superficial normalmente apresenta uma rugosidade média (Ra) de 40 micropolegadas ou menos. Se o fabricante exigir soldas por fusão ou outros acabamentos, a linha de polimento resultante geralmente é mais longa do que o produto polido pelo fabricante ou pela polidora de rolos. O acabamento mais comum em equipamentos de cervejaria, equipamentos para processamento de alimentos, equipamentos de cozinha e instrumentos científicos é o de grão 3.
O acabamento nº 4 é o mais comum e é utilizado nas indústrias de eletrodomésticos e alimentícia. Sua aparência é caracterizada por linhas curtas e paralelas polidas que se estendem uniformemente ao longo do comprimento da bobina. É obtido pelo polimento mecânico do acabamento nº 3 com abrasivos progressivamente mais finos. Dependendo dos requisitos da aplicação, o acabamento final pode variar entre 120 e 320 grãos. Grãos mais finos produzem linhas polidas mais finas e acabamentos mais reflexivos.
A rugosidade superficial é tipicamente Ra 25 µin ou menos. Este acabamento é amplamente utilizado em equipamentos de restaurantes e cozinhas, fachadas de lojas, equipamentos para processamento de alimentos e laticínios. Assim como no Acabamento nº 3, se o operador precisar fundir soldas ou realizar outros retoques de acabamento, a linha polida resultante geralmente é mais longa do que a linha no produto polido pelo fabricante ou pela polidora de rolos. Outras áreas onde o Acabamento nº 4 é encontrado incluem tanques rodoviários, superfícies e equipamentos hospitalares, painéis de instrumentação ou controle e bebedouros.
O acabamento Polish No. 3 caracteriza-se por linhas de polimento curtas, relativamente espessas e paralelas. É obtido por polimento mecânico com abrasivos progressivamente mais finos ou pela passagem de bobinas através de rolos especiais que pressionam padrões na superfície, simulando o aspecto de desgaste mecânico. É um acabamento moderadamente reflexivo.
O acabamento nº 7 é altamente reflexivo e tem uma aparência espelhada. Polido com lixa de grão 320, o acabamento nº 7 é frequentemente encontrado em capitéis de colunas, molduras decorativas e painéis de parede.
Houve avanços significativos nos abrasivos usados ​​para obter esses acabamentos de superfície, ajudando os fabricantes a produzir mais peças com segurança, rapidez e custo-benefício. Novos minerais, fibras mais resistentes e sistemas de resina anti-incrustante ajudam a otimizar o processo de acabamento.
Esses abrasivos proporcionam cortes rápidos, longa vida útil e reduzem o número de etapas necessárias para concluir o trabalho. Por exemplo, uma lixa com microfissuras em partículas cerâmicas prolonga sua vida útil gradualmente e proporciona um acabamento uniforme.
Além disso, tecnologias semelhantes a abrasivos agregados possuem partículas que se unem para cortar mais rápido e proporcionar um acabamento melhor. Isso exige menos etapas e menor estoque de abrasivo para realizar o trabalho, e a maioria dos operadores observa maior eficiência e economia de custos.
Michael Radaelli is Product Manager at Norton|Saint-Gobain Abrasives, 1 New Bond St., Worcester, MA 01606, 508-795-5000, michael.a.radaelli@saint-gobain.com, www.nortonabrasives.com.
Os fabricantes enfrentam o desafio de finalizar os cantos e raios das peças de aço inoxidável. Para suavizar soldas e áreas de conformação de difícil acesso, existe um processo de cinco etapas que requer um rebolo, uma almofada quadrada com diferentes granulações e um rebolo uniforme.
Primeiramente, os operadores utilizam um rebolo para criar riscos profundos nesses componentes de aço inoxidável. Os rebolos são geralmente mais rígidos e menos tolerantes a imperfeições, o que coloca o operador em desvantagem inicialmente. A etapa de desbaste era demorada e ainda deixava riscos que precisavam ser removidos por três etapas adicionais de acabamento com discos de diferentes granulometrias. Essa etapa é seguida pelo uso de discos uniformes para obter o acabamento superficial desejado.
Ao trocar o disco de desbaste por um disco de cerâmica com lóbulos, o operador conseguiu concluir o polimento na primeira etapa. Mantendo a mesma sequência de grãos da segunda etapa, o operador substituiu as almofadas quadradas por um disco flap, melhorando o tempo e o acabamento.
A remoção da lixa quadrada de grão 80 e sua substituição por um mandril de material não tecido com partículas aglomeradas, seguido por um mandril de material não tecido de grão 220, permite ao operador obter o brilho e o acabamento desejados, eliminando a necessidade de... A última etapa é o processo original (use a roda de acabamento para finalizar a etapa).
Graças às melhorias nas rodas de fricção e na tecnologia de não-tecidos, o número de etapas foi reduzido de cinco para quatro, o que diminui o tempo de conclusão em 40% e economiza custos de mão de obra e de produto.
Houve avanços significativos nos abrasivos utilizados para obter esses acabamentos de superfície, ajudando os fabricantes a produzir mais peças com segurança, rapidez e custo-benefício.
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