O aço inoxidável vem em vários acabamentos comuns. É importante saber quais são esses acabamentos comuns e por que eles são importantes. As últimas inovações em tecnologia abrasiva podem reduzir as etapas do processo para fornecer o acabamento desejado, incluindo o tão desejado brilho de superfície.
O aço inoxidável pode ser difícil de trabalhar, mas o produto final oferece uma das melhores aparências e faz todo o trabalho valer a pena. É geralmente aceito que usar uma granulação mais fina em uma sequência de lixamento pode remover padrões de arranhões anteriores e melhorar o acabamento, mas há muitas etapas gerais que devem ser consideradas ao usar muitas sequências de granulação para obter o acabamento desejado.
O aço inoxidável vem em vários acabamentos comuns. É importante saber quais são esses acabamentos comuns e por que eles são importantes. As últimas inovações em tecnologia abrasiva podem reduzir as etapas do processo para fornecer o acabamento desejado, incluindo o tão desejado brilho de superfície.
A Indústria de Aço Especializado da América do Norte (SSINA) descreve os padrões da indústria e onde os produtos usam diferentes números de acabamento.
O número 1 está pronto. Este tratamento de superfície é feito por meio da laminação (laminação a quente) de aço inoxidável que foi aquecido antes da laminação. Muito pouco acabamento é necessário, e é por isso que ele é considerado áspero. Produtos comuns com o primeiro lugar são aquecedores de ar, caixas de recozimento, defletores de caldeiras, vários componentes de fornalhas e turbinas a gás, para citar alguns.
O nº 2B está completo. Esta superfície laminada a frio brilhante é como um espelho opaco e não requer etapas de acabamento. As peças com acabamento 2B incluem panelas universais, equipamentos para plantas químicas, talheres, equipamentos para fábricas de papel e acessórios de encanamento.
Há também um acabamento 2D na categoria 2. Este acabamento é um cinza prateado fosco e uniforme para bobinas mais finas, cuja espessura foi reduzida por um processo de acabamento mínimo de laminação a frio, como é frequentemente usado com um acabamento de fábrica. A decapagem ou desincrustação é necessária após o tratamento térmico para remover o cromo. A decapagem pode ser a etapa final da produção para este tratamento de superfície. Quando um acabamento pintado é necessário, o acabamento 2D é o preferido como substrato, pois fornece excelente aderência da tinta.
O polimento nº 3 é caracterizado por linhas de polimento curtas, relativamente grossas e paralelas. É obtido por polimento mecânico com abrasivos progressivamente mais finos ou pela passagem de bobinas por rolos especiais que pressionam padrões na superfície, simulando a aparência de desgaste mecânico. É um acabamento moderadamente reflexivo.
Para polimento mecânico, normalmente é usada inicialmente uma granulação de 50 ou 80, e normalmente é usada uma granulação de 100 ou 120 para o polimento final. A rugosidade da superfície normalmente tem uma rugosidade média (Ra) de 40 micropolegadas ou menos. Se o fabricante exigir soldas por fusão ou outros acabamentos, a linha de polimento resultante geralmente é mais longa do que o produto polido pelo fabricante ou pelo polidor de rolo. O mais comum em equipamentos de cervejaria, equipamentos de processamento de alimentos, equipamentos de cozinha e instrumentos científicos é o acabamento nº 3.
O acabamento nº 4 é o mais comum e é usado nas indústrias de eletrodomésticos e alimentos. Sua aparência é caracterizada por linhas polidas paralelas curtas que se estendem uniformemente ao longo do comprimento da bobina. Ele é obtido pelo polimento mecânico do acabamento nº 3 com abrasivos progressivamente mais finos. Dependendo dos requisitos da aplicação, o acabamento final pode ter entre 120 e 320 grãos. Grãos mais altos produzem linhas polidas mais finas e acabamentos mais refletivos.
A rugosidade da superfície é normalmente Ra 25 µin ou menos. Este acabamento é amplamente utilizado em equipamentos de restaurantes e cozinhas, vitrines, equipamentos de processamento de alimentos e laticínios. Assim como no Acabamento nº 3, se o operador precisar fundir soldas ou executar outros retoques finais, a linha polida resultante geralmente é mais longa do que a linha no produto polida pelo fabricante ou polidor de rolo. Outras áreas onde o Acabamento 4 é encontrado incluem reboques de tanques rodoviários, superfícies e equipamentos hospitalares, painéis de instrumentação ou controle e dispensadores de água.
O polimento nº 3 é caracterizado por linhas de polimento curtas, relativamente grossas e paralelas. É obtido por polimento mecânico com abrasivos progressivamente mais finos ou pela passagem de bobinas por rolos especiais que pressionam padrões na superfície, simulando a aparência de desgaste mecânico. É um acabamento moderadamente reflexivo.
O acabamento n.º 7 é altamente refletivo e tem uma aparência espelhada. O acabamento polido n.º 7, com granulação 320, pode ser frequentemente encontrado em tampas de colunas, guarnições decorativas e painéis de parede.
Houve avanços significativos nos abrasivos usados ​​para obter esses acabamentos de superfície, ajudando os fabricantes a produzir mais peças com segurança, rapidez e economia. Novos minerais, fibras mais fortes e sistemas de resina antiincrustante ajudam a otimizar o processo de acabamento.
Esses abrasivos proporcionam cortes rápidos, vida útil longa e reduzem o número de etapas necessárias para realizar o trabalho. Por exemplo, uma aba com microfissuras em partículas de cerâmica aumenta sua vida útil lentamente e proporciona um acabamento consistente.
Além disso, tecnologias semelhantes aos abrasivos agregados têm partículas que se unem para cortar mais rápido e proporcionar um melhor acabamento. São necessárias menos etapas e menos estoque de abrasivos para fazer o trabalho, e a maioria dos operadores observa maior eficiência e economia de custos.
Michael Radaelli is Product Manager at Norton|Saint-Gobain Abrasives, 1 New Bond St., Worcester, MA 01606, 508-795-5000, michael.a.radaelli@saint-gobain.com, www.nortonabrasives.com.
Os fabricantes enfrentam o desafio de finalizar os cantos e raios de peças de aço inoxidável. Para unir soldas e áreas de conformação de difícil acesso, é necessário um processo de cinco etapas que requer uma roda de desbaste, uma almofada quadrada de vários grãos e uma roda de desbaste uniforme.
Primeiro, os operadores usam uma roda de desbaste para fazer arranhões profundos nesses componentes de aço inoxidável. As rodas de desbaste são geralmente mais rígidas e menos flexíveis, colocando o operador em desvantagem no início. A etapa de desbaste era demorada e ainda deixava arranhões que tinham que ser removidos por três etapas adicionais de acabamento com almofadas de diferentes tamanhos de grãos. Essa etapa é seguida pelo uso de rodas uniformes para atingir o acabamento de superfície desejado.
Ao trocar a roda de desbaste por uma roda de lóbulo de cerâmica, o operador conseguiu terminar o polimento na primeira etapa. Mantendo a mesma sequência de granulação da segunda etapa, o operador substituiu as almofadas quadradas por uma roda de lamelas, melhorando o tempo e o acabamento.
A remoção da almofada quadrada de grão 80 e sua substituição por um mandril não tecido com partículas aglomeradas, seguido por um mandril não tecido de grão 220, permite que o operador produza o brilho e o acabamento geral desejados, eliminando a necessidade de A última etapa é o processo original (use a roda de unidade para fechar a etapa).
Graças às melhorias nas rodas de aba e na tecnologia não tecida, o número de etapas foi reduzido de cinco para quatro, o que reduz o tempo de conclusão em 40% e economiza custos de mão de obra e produtos.
Houve avanços significativos nos abrasivos usados ​​para obter esses acabamentos de superfície, ajudando os fabricantes a produzir mais peças de forma segura, rápida e econômica.
WELDER, anteriormente Practical Welding Today, apresenta as pessoas reais que fabricam os produtos que usamos e com os quais trabalhamos todos os dias. Esta revista atende à comunidade de soldagem na América do Norte há mais de 20 anos.
Agora com acesso total à edição digital do The FABRICATOR, fácil acesso a recursos valiosos do setor.
A edição digital do The Tube & Pipe Journal agora está totalmente acessível, proporcionando fácil acesso a recursos valiosos do setor.
Tenha acesso total à edição digital do STAMPING Journal, que fornece os últimos avanços tecnológicos, melhores práticas e notícias do setor para o mercado de estampagem de metais.
Aproveite o acesso total à edição digital do The Additive Report para saber como a manufatura aditiva pode ser usada para melhorar a eficiência operacional e aumentar os lucros.
Agora com acesso total à edição digital do The Fabricator en Español, fácil acesso a recursos valiosos do setor.