ステンレス鋼にはいくつかの一般的な仕上げがあります。これらの一般的な仕上げが何であるか、そしてなぜ重要なのかを知っておくことが重要です。研磨技術の最新の革新により、望ましい表面光沢を含む、目的の仕上げを実現するための工程を削減できます。
ステンレス鋼は加工が難しい素材ですが、完成品は最高の外観を提供し、すべての労力に見合う価値があります。一般的に、研磨工程でより細かい粒度の研磨材を使用すると、以前の傷のパターンを除去して仕上げを向上させることができますが、望ましい仕上げを実現するために多くの粒度の研磨材を使用する場合には、注意すべき全体的な手順が多数あります。
ステンレス鋼にはいくつかの一般的な仕上げがあります。これらの一般的な仕上げが何であるか、そしてなぜ重要なのかを知っておくことが重要です。研磨技術の最新の革新により、望ましい表面光沢を含む、目的の仕上げを実現するための工程を削減できます。
北米特殊鋼産業協会（SSINA）は、業界標準と、製品ごとに異なる仕上げ番号が使用される箇所について規定しています。
1番目の処理が完了しました。この表面処理は、加熱されたステンレス鋼を圧延（熱間圧延）することによって行われます。仕上げはほとんど必要ないため、粗い表面とみなされます。1位を獲得した一般的な製品としては、エアヒーター、焼鈍ボックス、ボイラーバッフル、各種炉部品、ガスタービンなどがあります。
2B仕上げが完成しました。この明るい冷間圧延面は曇りガラスのような光沢があり、仕上げ工程は不要です。2B仕上げの部品には、汎用鍋、化学プラント設備、カトラリー、製紙工場設備、配管設備などがあります。
カテゴリー2には2D仕上げもあります。この仕上げは、薄いコイル用の均一なマットシルバーグレーで、工場仕上げでよく使用されるため、冷間圧延による最小限の仕上げ工程で厚みが薄くなっています。クロムを除去するために、熱処理後に酸洗またはスケール除去が必要です。酸洗はこの表面処理の最終工程となる場合があります。塗装仕上げが必要な場合、塗料の密着性に優れているため、2D仕上げが基材として好まれます。
ポリッシュNo.3は、短く、比較的太い平行な研磨線が特徴です。これは、徐々に細かい研磨材を用いた機械研磨、またはコイルを特殊なローラーに通して表面に模様を押し付け、機械的な摩耗の外観を模倣することによって得られます。適度な反射率を持つ仕上げです。
機械研磨の場合、通常は最初に 50 または 80 グリットが使用され、最終研磨には通常 100 または 120 グリットが使用されます。表面粗さは通常、平均粗さ (Ra) が 40 マイクロインチ以下です。メーカーが溶融溶接やその他のトリミングを要求する場合、結果として生じる研磨線は通常、メーカーまたはロール研磨機で研磨された製品よりも長くなります。醸造設備、食品加工設備、厨房設備、科学機器で最も一般的なのは No. 3 仕上げです。
No. 4仕上げは最も一般的で、家電製品や食品業界で使用されています。その外観は、コイルの長さに沿って均一に伸びる短い平行な研磨線が特徴です。これは、No. 3仕上げを徐々に細かい研磨剤で機械的に研磨することによって得られます。用途の要件に応じて、最終仕上げは120～320グリットの範囲になります。グリット数が高いほど、より細かい研磨線とより反射性の高い仕上がりになります。
表面粗さは通常 Ra 25 µin.以下です。この仕上げは、レストランや厨房機器、店舗の正面、食品加工および乳製品機器に広く使用されています。仕上げ No. 3 と同様に、作業者が溶接を融合したり、その他の仕上げ作業を行う必要がある場合、結果として得られる研磨線は通常、製造業者またはロール研磨機によって研磨された製品の線よりも長くなります。仕上げ 4 が見られるその他の分野には、道路タンク トレーラー、病院の表面および機器、計器または制御パネル、および給水器などがあります。
ポリッシュNo.3は、短く、比較的太い平行な研磨線が特徴です。これは、徐々に細かい研磨材を用いた機械研磨、またはコイルを特殊なローラーに通して表面に模様を押し付け、機械的な摩耗の外観を模倣することによって得られます。適度な反射率を持つ仕上げです。
7番仕上げは反射率が高く、鏡のような外観をしています。320番の研磨剤で磨かれた7番仕上げは、柱頭、装飾トリム、壁パネルなどによく見られます。
こうした表面仕上げを実現するために使用される研磨材には大きな進歩があり、メーカーはより多くの部品を安全かつ迅速に、そして費用対効果の高い方法で生産できるようになっています。新しい鉱物、より強力な繊維、そして防汚樹脂システムが、仕上げ工程の最適化に貢献しています。
これらの研磨材は、高速な切断、長い寿命、そして作業に必要な工程数の削減を実現します。例えば、セラミック粒子に微細な亀裂が入ったフラップは、寿命をゆっくりと延ばし、均一な仕上がりを提供します。
さらに、骨材研磨材に類似した技術では、粒子同士が結合することで切削速度が速くなり、より優れた仕上がりを実現します。作業に必要な工程や研磨材の在庫が少なくて済むため、ほとんどの作業者は効率の向上とコスト削減を実感しています。
Michael Radaelli is Product Manager at Norton|Saint-Gobain Abrasives, 1 New Bond St., Worcester, MA 01606, 508-795-5000, michael.a.radaelli@saint-gobain.com, www.nortonabrasives.com.
ステンレス鋼部品の角や半径を仕上げることは、製造業者にとって大きな課題です。手の届きにくい溶接部や成形部を滑らかに仕上げるには、研削砥石、数種類の粒度の四角いパッド、均一な研削砥石を必要とする5段階の工程が必要です。
まず、作業者は研削砥石を使用して、これらのステンレス鋼部品に深い傷をつけます。研削砥石は一般的に硬く、許容範囲が狭いため、作業者は最初は不利になります。研削工程は時間がかかり、それでも傷が残るため、粒度の異なる3つのパッド仕上げ工程でそれを除去する必要があります。この工程の後、均一な砥石を使用して目的の表面仕上げを実現します。
研削砥石をセラミックローブ砥石に変更することで、作業者は最初の工程で研磨を完了することができた。2番目の工程と同じ粒度順序を維持しながら、作業者は四角いパッドをフラップホイールに交換することで、時間と仕上がりを改善した。
80 グリットのスクエア パッドを取り外し、凝集粒子付きの不織布マンドレルに交換し、続いて 220 グリットの不織布マンドレルを使用することで、オペレーターは目的の光沢と全体的な仕上がりを実現でき、最後のステップは元のプロセスです (ユニティ ホイールを使用してステップを閉じます)。
フラッパーホイールと不織布技術の改良により、工程数が5段階から4段階に削減され、完成時間が40%短縮されるとともに、人件費と製品コストの削減につながりました。
こうした表面仕上げを実現するために使用される研磨材には著しい進歩があり、製造業者がより多くの部品を安全かつ迅速に、そして費用対効果の高い方法で生産するのに役立っている。
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