El acero inoxidable se presenta en varios acabados comunes. Es importante conocer cuáles son estos acabados comunes y por qué son importantes. Las últimas innovaciones en tecnología abrasiva pueden reducir los pasos del proceso para lograr el acabado deseado, incluido el brillo superficial tan buscado.
El acero inoxidable puede ser difícil de trabajar, pero el producto final ofrece una de las mejores apariencias y hace que todo el trabajo valga la pena. Generalmente se acepta que usar un grano más fino en una secuencia de lijado puede eliminar patrones de rayones anteriores y mejorar el acabado, pero hay muchos pasos generales que se deben tener en cuenta al usar varias secuencias de granos para lograr el acabado deseado.
El acero inoxidable se presenta en varios acabados comunes. Es importante conocer cuáles son estos acabados comunes y por qué son importantes. Las últimas innovaciones en tecnología abrasiva pueden reducir los pasos del proceso para lograr el acabado deseado, incluido el brillo superficial tan buscado.
La Specialty Steel Industry of North America (SSINA) describe los estándares de la industria y dónde se utilizan diferentes números de acabado para los productos.
El tratamiento número 1 ya está hecho. Este tratamiento superficial se realiza mediante el laminado (laminado en caliente) de acero inoxidable que ha sido calentado previamente. Se requiere muy poco acabado, por lo que se considera un acabado rugoso. Algunos productos comunes que llevan el tratamiento número uno son calentadores de aire, cajas de recocido, deflectores de calderas, diversos componentes de hornos y turbinas de gas, entre otros.
El acabado n.° 2B está completo. Esta superficie brillante laminada en frío es como un espejo opaco y no requiere ningún paso de acabado. Las piezas con acabado 2B incluyen sartenes universales, equipos para plantas químicas, cubiertos, equipos para fábricas de papel y accesorios de plomería.
También existe un acabado 2D en la categoría 2. Este acabado es un gris plateado mate uniforme para bobinas más delgadas, cuyo espesor se ha reducido mediante un proceso de laminado en frío mínimo, ya que se suele utilizar con un acabado de fábrica. Se requiere decapado o desincrustación después del tratamiento térmico para eliminar el cromo. El decapado puede ser el paso final de producción para este tratamiento superficial. Cuando se requiere un acabado pintado, se prefiere el acabado 2D como sustrato, ya que proporciona una excelente adherencia de la pintura.
El pulido n.° 3 se caracteriza por líneas de pulido cortas, relativamente gruesas y paralelas. Se obtiene mediante pulido mecánico con abrasivos cada vez más finos o haciendo pasar bobinas a través de rodillos especiales que imprimen patrones en la superficie, simulando la apariencia de desgaste mecánico. Es un acabado moderadamente reflectante.
Para el pulido mecánico, se suele usar inicialmente grano 50 u 80, y grano 100 o 120 para el pulido final. La rugosidad superficial suele tener una rugosidad media (Ra) de 40 micropulgadas o menos. Si el fabricante requiere soldaduras por fusión u otros recortes, la línea de pulido resultante suele ser más larga que el producto pulido por el fabricante o el pulidor de rodillos. El acabado más común en equipos de cervecería, equipos de procesamiento de alimentos, equipos de cocina e instrumentos científicos es el acabado n.° 3.
El acabado n.° 4 es el más común y se utiliza en las industrias de electrodomésticos y alimentos. Su apariencia se caracteriza por líneas pulidas cortas y paralelas que se extienden uniformemente a lo largo de la bobina. Se obtiene mediante el pulido mecánico del acabado n.° 3 con abrasivos progresivamente más finos. Según los requisitos de la aplicación, el acabado final puede tener un grano de entre 120 y 320. Un grano más fino produce líneas pulidas más finas y acabados más reflectantes.
La rugosidad superficial suele ser Ra 25 µin. o menos. Este acabado se utiliza ampliamente en equipos de restaurantes y cocinas, escaparates, procesamiento de alimentos y equipos lácteos. Al igual que con el Acabado n.° 3, si el operario necesita realizar soldaduras por fusión u otros retoques de acabado, la línea pulida resultante suele ser más larga que la línea del producto pulido por el fabricante o el pulidor de rodillos. Otras áreas donde se encuentra el Acabado 4 incluyen remolques cisterna, superficies y equipos hospitalarios, paneles de instrumentación o control y dispensadores de agua.
El pulido n.° 3 se caracteriza por líneas de pulido cortas, relativamente gruesas y paralelas. Se obtiene mediante pulido mecánico con abrasivos cada vez más finos o haciendo pasar bobinas a través de rodillos especiales que imprimen patrones en la superficie, simulando la apariencia de desgaste mecánico. Es un acabado moderadamente reflectante.
El acabado n.° 7 es altamente reflectante y tiene una apariencia similar a la de un espejo. Pulido con grano 320, el acabado n.° 7 se puede encontrar a menudo en capiteles de columnas, molduras decorativas y paneles de pared.
Se han producido avances significativos en los abrasivos utilizados para lograr estos acabados superficiales, lo que ayuda a los fabricantes a producir más piezas de forma segura, rápida y rentable. Los nuevos minerales, las fibras más resistentes y los sistemas de resina antiincrustante ayudan a optimizar el proceso de acabado.
Estos abrasivos proporcionan cortes rápidos, una larga vida útil y reducen la cantidad de pasos necesarios para realizar el trabajo. Por ejemplo, una lámina con microfisuras en partículas cerámicas prolonga su vida útil lentamente y proporciona un acabado uniforme.
Además, las tecnologías similares a los abrasivos de agregados tienen partículas que se unen para cortar más rápido y proporcionar un mejor acabado. Requiere menos pasos y menos inventario de abrasivos para realizar el trabajo, y la mayoría de los operarios observan una mayor eficiencia y ahorro de costes.
Michael Radaelli is Product Manager at Norton|Saint-Gobain Abrasives, 1 New Bond St., Worcester, MA 01606, 508-795-5000, michael.a.radaelli@saint-gobain.com, www.nortonabrasives.com.
Los fabricantes se enfrentan al reto de completar las esquinas y los radios de las piezas de acero inoxidable. Para integrar soldaduras y zonas de conformado de difícil acceso, se requiere un proceso de cinco pasos que incluye una muela abrasiva, una almohadilla cuadrada de diferentes granos y una muela abrasiva uniforme.
En primer lugar, los operarios utilizan una muela abrasiva para realizar arañazos profundos en estos componentes de acero inoxidable. Las muelas abrasivas suelen ser más rígidas y menos tolerantes a los errores, lo que supone una desventaja para el operario al principio. El proceso de rectificado era laborioso y aún dejaba arañazos que debían eliminarse mediante tres pasos adicionales de acabado con almohadillas de diferentes granulometrías. A continuación, se utilizan muelas uniformes para conseguir el acabado superficial deseado.
Al cambiar la muela abrasiva por una muela lobulada de cerámica, el operario pudo terminar el pulido en el primer paso. Manteniendo la misma secuencia de granos que en el segundo paso, el operario sustituyó las almohadillas cuadradas por una muela de láminas, mejorando el tiempo y el acabado.
Quitar la almohadilla cuadrada de grano 80 y reemplazarla con un mandril no tejido con partículas aglomeradas seguido de un mandril no tejido de grano 220 permite al operador producir el brillo y el acabado general deseados y elimina la necesidad de El último paso es el proceso original (use la rueda de unidad para cerrar el paso).
Gracias a las mejoras en las ruedas de láminas y la tecnología de telas no tejidas, el número de pasos se ha reducido de cinco a cuatro, lo que reduce el tiempo de finalización en un 40 % y ahorra costes de mano de obra y de producto.
Se han producido avances significativos en los abrasivos utilizados para lograr estos acabados superficiales, lo que ayuda a los fabricantes a producir más piezas de forma segura, rápida y rentable.
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