El acero inoxidable viene en varios acabados comunes. Es importante saber cuáles son estos acabados comunes y por qué son importantes. Las últimas innovaciones en tecnología abrasiva pueden reducir los pasos del proceso para brindar el acabado deseado, incluido el brillo de superficie buscado.
Puede ser difícil trabajar con acero inoxidable, pero el producto terminado ofrece uno de los mejores aspectos y hace que valga la pena todo el trabajo. En general, se acepta que el uso de un grano más fino en una secuencia de lijado puede eliminar patrones de rayones anteriores y mejorar el acabado, pero hay muchos pasos generales a tener en cuenta cuando se utilizan muchas secuencias de grano para lograr el acabado deseado.
El acero inoxidable viene en varios acabados comunes. Es importante saber cuáles son estos acabados comunes y por qué son importantes. Las últimas innovaciones en tecnología abrasiva pueden reducir los pasos del proceso para brindar el acabado deseado, incluido el brillo de superficie buscado.
La Industria de Aceros Especializados de América del Norte (SSINA) describe los estándares de la industria y dónde los productos utilizan diferentes números de acabado.
El número 1 está hecho. Este tratamiento de superficie se realiza laminando (laminado en caliente) acero inoxidable que se ha calentado antes del laminado. Se requiere muy poco acabado, por lo que se considera rugoso. Los productos comunes con puntos número uno son calentadores de aire, cajas de recocido, deflectores de calderas, varios componentes de hornos y turbinas de gas, por nombrar algunos.
El número 2B está completo. Esta superficie brillante laminada en frío es como un espejo nublado y no requiere pasos de acabado. Las piezas con acabado 2B incluyen sartenes universales, equipos de plantas químicas, cubiertos, equipos de fábricas de papel y accesorios de plomería.
También hay un acabado 2D en la categoría 2. Este acabado es un gris plateado mate uniforme para bobinas más delgadas, cuyo espesor se ha reducido mediante un proceso de acabado mínimo de laminado en frío, como se suele utilizar con un acabado de fábrica. Se requiere decapado o desincrustación después del tratamiento térmico para eliminar el cromo. El decapado puede ser el paso de producción final para este tratamiento de superficie. Cuando se requiere un acabado pintado, se prefiere el acabado 2D como sustrato, ya que proporciona una excelente adhesión de la pintura.
El pulimento nº 3 se caracteriza por líneas de pulido cortas, relativamente gruesas y paralelas. Se obtiene mediante pulido mecánico con abrasivos progresivamente más finos o haciendo pasar bobinas a través de rodillos especiales que presionan patrones en la superficie, simulando la apariencia de desgaste mecánico. Es un acabado moderadamente reflectante.
Para el pulido mecánico, se suele utilizar inicialmente grano 50 u 80, y para el pulido final grano 100 o 120. La rugosidad de la superficie normalmente tiene una rugosidad promedio (Ra) de 40 micropulgadas o menos. Si el fabricante requiere soldaduras de fusión u otros recortes, la línea de pulido resultante suele ser más larga que el producto pulido por el fabricante o el pulidor de rodillos. El más común en equipos de cervecería, equipos de procesamiento de alimentos, equipos de cocina e instrumentos científicos es el acabado n.° 3.
El acabado n.° 4 es el más común y se utiliza en las industrias de electrodomésticos y alimentos. Su apariencia se caracteriza por líneas pulidas paralelas cortas que se extienden uniformemente a lo largo de la bobina. Se obtiene puliendo mecánicamente el acabado n.° 3 con abrasivos progresivamente más finos. Dependiendo de los requisitos de la aplicación, el acabado final puede estar entre grano 120 y 320. Un grano más alto produce líneas pulidas más finas y acabados más reflectantes.
La rugosidad de la superficie suele ser de Ra 25 µin o menos. Este acabado se usa ampliamente en equipos de restaurantes y cocinas, escaparates, procesamiento de alimentos y equipos para productos lácteos. Al igual que con el acabado n.º 3, si el operador necesita fusionar soldaduras o realizar otros toques de acabado, la línea pulida resultante suele ser más larga que la línea del producto pulida por el fabricante o la pulidora de rodillos. Otras áreas donde se encuentra el acabado 4 incluyen remolques cisterna, superficies y equipos de hospitales, paneles de instrumentación o control y dispensadores de agua.
El pulimento nº 3 se caracteriza por líneas de pulido cortas, relativamente gruesas y paralelas. Se obtiene mediante pulido mecánico con abrasivos progresivamente más finos o haciendo pasar bobinas a través de rodillos especiales que presionan patrones en la superficie, simulando la apariencia de desgaste mecánico. Es un acabado moderadamente reflectante.
El acabado No. 7 es altamente reflectante y tiene una apariencia similar a un espejo. Pulido con grano 320, el acabado No. 7 pulido a menudo se puede encontrar en tapas de columnas, molduras decorativas y paneles de pared.
Se han producido avances significativos en los abrasivos utilizados para lograr estos acabados superficiales, lo que ayuda a los fabricantes a producir más piezas de forma segura, rápida y rentable. Nuevos minerales, fibras más fuertes y sistemas de resina antiincrustante ayudan a optimizar el proceso de acabado.
Estos abrasivos proporcionan cortes rápidos, una larga vida útil y reducen la cantidad de pasos necesarios para realizar el trabajo. Por ejemplo, una lámina con microfisuras en partículas cerámicas extiende su vida útil a un ritmo lento y proporciona un acabado uniforme.
Además, las tecnologías similares a los abrasivos agregados tienen partículas que se unen para cortar más rápido y proporcionar un mejor acabado. Requiere menos pasos y menos inventario de abrasivo para hacer el trabajo, y la mayoría de los operadores ven una mayor eficiencia y ahorro de costos.
Michael Radaelli is Product Manager at Norton|Saint-Gobain Abrasives, 1 New Bond St., Worcester, MA 01606, 508-795-5000, michael.a.radaelli@saint-gobain.com, www.nortonabrasives.com.
Los fabricantes tienen el desafío de completar las esquinas y los radios de las piezas de acero inoxidable. Para unir soldaduras y áreas de formación difíciles de alcanzar, existe un proceso de cinco pasos que requiere una muela abrasiva, una almohadilla cuadrada de varios granos y una muela abrasiva uniforme.
Primero, los operadores usan una muela abrasiva para hacer rayones profundos en estos componentes de acero inoxidable. Las muelas abrasivas son generalmente más rígidas y menos indulgentes, lo que pone al operador en desventaja al principio. El paso de pulido consumía mucho tiempo y aún dejaba rayones que debían eliminarse mediante tres pasos de acabado de almohadillas adicionales de diferentes tamaños de grano. Este paso es seguido por el uso de muelas uniformes para lograr el acabado de superficie deseado.
Al cambiar la muela de amolar por una rueda lobular de cerámica, el operador pudo terminar de pulir en el primer paso. Manteniendo la misma secuencia de grano que en el segundo paso, el operador reemplazó las almohadillas cuadradas por una rueda de aletas, mejorando el tiempo y el acabado.
Al quitar la almohadilla cuadrada de grano 80 y reemplazarla con un mandril no tejido con partículas aglomeradas seguido de un mandril no tejido de grano 220, el operador puede producir el brillo y el acabado general deseados y elimina la necesidad de El último paso es el proceso original (use la rueda de unidad para cerrar el paso).
Gracias a las mejoras en las ruedas de aletas y la tecnología no tejida, el número de pasos se ha reducido de cinco a cuatro, lo que disminuye el tiempo de finalización en un 40% y ahorra costos de mano de obra y producto.
Se han producido avances significativos en los abrasivos utilizados para lograr estos acabados superficiales, lo que ayuda a los fabricantes a producir más piezas de forma segura, rápida y rentable.
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