El arsenal de herramientas de soldadura disponibles para combatir los trabajos de reparación de metales ha crecido exponencialmente a lo largo de los años, incluyendo la lista alfabética de soldadores.
Si tienes más de 50 años, probablemente hayas aprendido a soldar con una máquina de soldadura SMAW (arco metálico protegido o con electrodo).
En la década de 1990, la soldadura MIG (soldadura por arco metálico con gas inerte) o FCAW (soldadura por arco con núcleo fundente) nos brindó la comodidad de obtenerla, lo que provocó que muchos operarios de soldadura se retiraran. Más recientemente, la tecnología TIG (soldadura por arco de tungsteno con gas inerte) se ha abierto camino en el sector agrícola como una forma ideal de soldar chapa metálica, aluminio y acero inoxidable.
La creciente popularidad de las soldadoras multiusos permite ahora utilizar los cuatro procesos en un solo equipo.
A continuación, encontrará cursos cortos de soldadura que mejorarán sus habilidades para obtener resultados fiables, independientemente del proceso de soldadura que utilice.
Jody Collier ha dedicado su carrera a la soldadura y la formación de soldadores. Sus sitios web Weldingtipsandtricks.com y Welding-TV.com están repletos de consejos y trucos prácticos para todo tipo de soldadura.
El gas preferido para la soldadura MIG es el dióxido de carbono (CO2). Si bien el CO2 es económico e ideal para crear soldaduras de penetración profunda en aceros gruesos, este gas de protección puede resultar demasiado caliente al soldar metales delgados. Por ello, Jody Collier recomienda utilizar una mezcla de 75 % de argón y 25 % de dióxido de carbono.
“Sí, se puede usar argón puro para soldar aluminio o acero mediante MIG, pero solo en materiales muy delgados”, dijo. “Todo lo demás se suelda fatal con argón puro”.
Collier señala que existen muchas mezclas de gases en el mercado, como helio-argón-CO2, pero a veces son difíciles de encontrar y caras.
Si va a reparar acero inoxidable en una granja, deberá añadir dos mezclas de argón al 100% o argón y helio para soldar aluminio, y una mezcla de argón al 90%, helio al 7,5% y dióxido de carbono al 2,5%.
La permeabilidad de la soldadura MIG depende del gas de protección. El dióxido de carbono (arriba a la derecha) proporciona una soldadura de penetración profunda en comparación con el argón-CO2 (arriba a la izquierda).
Antes de realizar el arco eléctrico al reparar aluminio, asegúrese de limpiar a fondo la soldadura para evitar dañarla.
La limpieza de la soldadura es fundamental porque la alúmina se funde a 3700 °F y los metales base a 1200 °F. Por lo tanto, cualquier óxido (oxidación o corrosión blanca) o aceite en la superficie reparada impedirá la penetración del metal de aporte.
Primero se debe eliminar la grasa. Solo después se debe eliminar la contaminación oxidativa. No cambie el orden, advierte Joel Otter de Miller Electric.
Con el auge de las máquinas de soldar por hilo en la década de 1990, las tradicionales y fiables soldadoras de tipo colmena quedaron relegadas al olvido, acumulando polvo en los rincones de los talleres.
A diferencia de aquellos antiguos zumbadores que se utilizaban únicamente para operaciones con corriente alterna (CA), las soldadoras modernas funcionan tanto con corriente alterna como con corriente continua (CC), cambiando la polaridad de la soldadura 120 veces por segundo.
Las ventajas que ofrece este rápido cambio de polaridad son enormes, entre ellas un arranque más fácil, menos adherencia, menos salpicaduras, soldaduras más atractivas y una soldadura vertical y en posición vertical más sencilla.
Si a esto le sumamos que la soldadura por arco produce soldaduras más profundas, resulta ideal para trabajar al aire libre (el gas de protección MIG se dispersa con el viento), funciona eficazmente con materiales gruesos y quema óxido, suciedad y pintura. Además, las máquinas de soldar son portátiles y fáciles de usar, por lo que resulta evidente que invertir en una nueva máquina de soldar de electrodo o multiprocesador es una excelente decisión.
Joel Orth de Miller Electric ofrece los siguientes consejos sobre electrodos. Para más información, visite: millerwelds.com/resources/welding-guides/stick-welding-guide/stick-welding-tips.
El hidrógeno gaseoso representa un grave peligro para la soldadura, ya que provoca retrasos en el proceso, agrietamiento de la zona afectada por el calor (ZAC) que se produce horas o días después de finalizada la soldadura, o ambas cosas.
Sin embargo, la amenaza del hidrógeno suele eliminarse fácilmente limpiando a fondo el metal. Elimine el aceite, el óxido, la pintura y cualquier rastro de humedad, ya que son una fuente de hidrógeno.
Sin embargo, el hidrógeno sigue siendo un riesgo al soldar acero de alta resistencia (cada vez más utilizado en maquinaria agrícola moderna), perfiles metálicos gruesos y en zonas de soldadura muy restringidas. Al reparar estos materiales, asegúrese de utilizar un electrodo de bajo contenido de hidrógeno y precalentar la zona de soldadura.
Jody Collier señala que los agujeros esponjosos o las pequeñas burbujas de aire que aparecen en la superficie de una soldadura son una señal inequívoca de que la soldadura tiene porosidad, lo que él considera el principal problema de la soldadura.
La porosidad de la soldadura puede adoptar muchas formas, incluyendo poros superficiales, agujeros de gusano, cráteres y cavidades, visibles (en la superficie) e invisibles (en el interior de la soldadura).
Collier también aconseja: "Deje que el charco permanezca fundido durante más tiempo, permitiendo que el gas hierva y escape de la soldadura antes de que se congele".
Si bien los diámetros de alambre más comunes son 0,035 y 0,045 pulgadas, un diámetro menor facilita la formación de una buena soldadura. Carl Huss, de Lincoln Electric, recomienda usar alambre de 0,025 pulgadas, especialmente al soldar materiales delgados de 1/8 de pulgada o menos.
Explicó que la mayoría de los soldadores tienden a hacer soldaduras demasiado grandes, lo que puede provocar perforaciones. Un alambre de menor diámetro proporciona una soldadura más estable con menor corriente, lo que reduce la probabilidad de perforación.
Tenga cuidado al utilizar este método en materiales más gruesos (de 3/16" o más), ya que un alambre de 0,025" de diámetro puede provocar una fusión insuficiente.
Lo que antes era solo un sueño hecho realidad para los agricultores que buscaban una mejor manera de soldar metales delgados, aluminio y acero inoxidable, las soldadoras TIG se están volviendo más comunes en los talleres agrícolas gracias a la creciente popularidad de las soldadoras multiprocesador.
Sin embargo, según mi experiencia personal, aprender a soldar con TIG no es tan fácil como aprender a soldar con MIG.
La soldadura TIG requiere ambas manos (una para sujetar la fuente de calor en el electrodo de tungsteno caliente al sol, la otra para introducir la varilla de aporte en el arco) y un pie (para accionar el pedal o el regulador de corriente montado en la antorcha). Se utiliza una coordinación de tres vías para iniciar, ajustar y detener el flujo de corriente.
Para evitar resultados como el mío, los principiantes y aquellos que buscan perfeccionar sus habilidades pueden aprovechar estos consejos de soldadura TIG, en palabras del consultor de Miller Electric, Ron Covell, en su libro Consejos de soldadura: El secreto del éxito en la soldadura TIG.
Futuros: Retraso de al menos 10 minutos. La información se proporciona «tal cual» únicamente con fines informativos y no para operaciones comerciales ni recomendaciones. Para consultar todos los retrasos de las bolsas y las condiciones de uso, visite https://www.barchart.com/solutions/terms.