Okuyuculardan gelen birikmiş soruları yanıtlamaya çalışıyorum – tekrar yetişebilmem için hâlâ birkaç köşe yazısı yazmam gerekiyor. Bana bir soru gönderdiyseniz ve yanıtlamadıysam, lütfen bekleyin, sorunuz bir sonraki olabilir. Bunu göz önünde bulundurarak, soruyu yanıtlayalım.
S: 0,09 inç yarıçap sağlayacak bir alet seçmeye çalışıyoruz. Test için bir sürü parça attım; amacım tüm malzemelerimizde aynı damgayı kullanmak. 0,09 inç'i kullanarak bükme yarıçapını ve hareket yarıçapını nasıl tahmin edebileceğimi bana öğretebilir misiniz?
A: Eğer hava ile şekillendirme yapıyorsanız, kalıp açıklığını malzeme türüne bağlı olarak bir yüzdeyle çarparak bükme yarıçapını tahmin edebilirsiniz. Her malzeme türünün bir yüzde aralığı vardır.
Diğer malzemeler için yüzdeleri bulmak için, çekme dayanımlarını referans malzememizin (düşük karbonlu soğuk haddelenmiş çelik) 60.000 psi çekme dayanımıyla karşılaştırabilirsiniz. Örneğin, yeni malzemenizin çekme dayanımı 120.000 psi ise, yüzde oranının temel değerin iki katı, yani yaklaşık %32 olacağını tahmin edebilirsiniz.
Referans malzememiz olarak, 60.000 psi çekme dayanımına sahip düşük karbonlu soğuk haddelenmiş çeliği ele alalım. Bu malzemenin iç hava oluşum yarıçapı, kalıp açıklığının %15 ile %17'si arasındadır, bu nedenle genellikle %16'lık bir çalışma değeriyle başlarız. Bu aralık, malzemenin, kalınlığının, sertliğinin, çekme dayanımının ve akma dayanımının doğasında bulunan farklılıklardan kaynaklanmaktadır. Tüm bu malzeme özelliklerinin bir tolerans aralığı vardır, bu nedenle kesin bir yüzde bulmak imkansızdır. İki malzeme parçası asla aynı değildir.
Tüm bunları göz önünde bulundurarak, %16 veya 0,16'lık bir ortalama değerle başlayıp bunu malzemenin kalınlığıyla çarpıyorsunuz. Bu nedenle, 0,551 inçten daha büyük A36 malzemesi şekillendiriyorsanız, kalıp açıkken iç bükme yarıçapınız yaklaşık 0,088 inç (0,551 × 0,16 = 0,088) olmalıdır. Daha sonra, bükme payı ve bükme çıkarma hesaplamalarında kullanacağınız iç bükme yarıçapı için beklenen değer olarak 0,088'i kullanacaksınız.
Eğer malzemeyi her zaman aynı tedarikçiden alıyorsanız, elde etmek istediğiniz iç bükme yarıçapına daha yakın bir yüzde bulabilirsiniz. Malzemeniz birkaç farklı tedarikçiden geliyorsa, malzeme özellikleri büyük ölçüde değişebileceğinden, hesaplanan ortanca değeri kullanmak en iyisidir.
Belirli bir iç bükme yarıçapı verecek bir kalıp deliği bulmak istiyorsanız, formülü tersine çevirebilirsiniz:
Buradan en yakın uygun kalıp deliğini seçebilirsiniz. Bunun, elde etmek istediğiniz bükümün iç yarıçapının, hava şekillendirme yaptığınız malzemenin kalınlığıyla eşleştiğini varsaydığını unutmayın. En iyi sonuçlar için, iç büküm yarıçapı malzemenin kalınlığına yakın veya eşit olan bir kalıp açıklığı seçmeye çalışın.
Tüm bu faktörleri göz önünde bulundurduğunuzda, seçeceğiniz kalıp deliği size iç yarıçapı verecektir. Ayrıca, zımba yarıçapının malzemedeki havanın bükülme yarıçapını aşmadığından emin olun.
Tüm malzeme değişkenleri göz önüne alındığında iç bükme yarıçaplarını mükemmel bir şekilde tahmin etmenin mümkün olmadığını unutmayın. Bu talaş genişliği yüzdelerini kullanmak daha doğru bir genel kuraldır. Bununla birlikte, yüzde değeri içeren mesajlar göndermek gerekebilir.
S: Son zamanlarda bükme aletinin mıknatıslanması olasılığı hakkında birkaç soru aldım. Aletimizde böyle bir durum gözlemlemedik, ancak sorunun boyutunu merak ediyorum. Kalıbın yüksek oranda mıknatıslanması durumunda, iş parçasının kalıba "yapışabileceğini" ve bir parçadan diğerine tutarlı bir şekilde şekillenmeyebileceğini görüyorum. Bunun dışında başka endişeler var mı?
Cevap: Kalıbı destekleyen veya pres freninin tabanıyla etkileşime giren braketler veya bağlantı elemanları normalde mıknatıslanmaz. Bu, dekoratif bir yastığın mıknatıslanamayacağı anlamına gelmez. Bunun olma olasılığı düşüktür.
Ancak, presleme işleminde kullanılan bir tahta parçası veya bir yarıçap ölçer gibi binlerce küçük çelik parçası mıknatıslanabilir. Bu sorun ne kadar ciddi? Oldukça ciddi. Neden? Bu küçük malzeme parçası zamanında fark edilmezse, çalışma yüzeyine saplanarak zayıf bir nokta oluşturabilir. Mıknatıslanmış parça yeterince kalın veya büyükse, yatak malzemesinin ek parçanın kenarları etrafında yükselmesine neden olabilir, bu da taban plakasının düzgün veya düzensiz oturmasına yol açarak üretilen parçanın kalitesini etkiler.
S: "Hava Eğrilerinin Nasıl Keskinleştiği" başlıklı makalenizde şu formülden bahsettiniz: Zımba Tonajı = Ayakkabı Alanı x Malzeme Kalınlığı x 25 x Malzeme Faktörü. Bu denklemdeki 25 nereden geliyor?
A: Bu formül Wilson Tool'dan alınmıştır ve zımba tonajını hesaplamak için kullanılır, şekillendirme ile hiçbir ilgisi yoktur; ben bunu, bükümün nerede daha dikleştiğini deneysel olarak belirlemek için uyarladım. Formüldeki 25 değeri, formülün geliştirilmesinde kullanılan malzemenin akma dayanımını ifade eder. Bu arada, bu malzeme artık üretilmiyor, ancak A36 çeliğine yakındır.
Elbette, zımba ucunun bükülme noktasını ve bükülme çizgisini doğru bir şekilde hesaplamak için çok daha fazlasına ihtiyaç vardır. Bükülme uzunluğu, zımba ucu ile malzeme arasındaki arayüz alanı ve hatta kalıbın genişliği önemli bir rol oynar. Duruma bağlı olarak, aynı malzeme için aynı zımba yarıçapı keskin bükülmeler ve mükemmel bükülmeler (yani, tahmin edilebilir bir iç yarıçapa sahip ve katlama çizgisinde kırışıklık olmayan bükülmeler) üretebilir. Web sitemde tüm bu değişkenleri dikkate alan mükemmel bir keskin bükülme hesaplayıcısı bulacaksınız.
Soru: Bükme payını karşı taraftan çıkarmak için bir formül var mı? Bazen pres bükme teknisyenlerimiz, yerleşim planında hesaba katmadığımız daha küçük V delikleri kullanıyorlar. Standart bükme indirimlerini kullanıyoruz.
Cevap: Evet ve hayır. Açıklayayım. Bükme veya alt kalıplama söz konusuysa ve kalıbın genişliği kalıplama malzemesinin kalınlığına uyuyorsa, bükülme çok fazla değişmemelidir.
Hava ile şekillendirme yapıyorsanız, bükümün iç yarıçapı kalıbın deliği tarafından belirlenir ve buradan kalıpta elde edilen yarıçapı alıp büküm payını hesaplarsınız. Bu konuyla ilgili birçok makalemi TheFabricator.com adresinde bulabilirsiniz; "Benson" diye aratarak bulabilirsiniz.
Airforming yönteminin işe yaraması için, mühendislik ekibinizin, kalıp tarafından oluşturulan hareketli yarıçapa (bu makalenin başında yer alan "İç Bükme Yarıçapı Tahmini" bölümünde açıklandığı gibi) dayalı olarak bükme çıkarma yöntemini kullanarak bir levha tasarlaması gerekecektir. Operatörünüz, şekillendirmek üzere tasarlandığı parçayla aynı kalıbı kullanıyorsa, nihai parça parasına değmelidir.
İşte daha az rastlanan bir şey – Eylül 2021'de yazdığım "T6 Alüminyum için Frenleme Stratejileri" başlıklı yazıma yorum yapan hevesli bir okuyucudan gelen küçük bir atölye çalışması büyüsü.
Okuyucu yanıtı: Öncelikle, sac işleme konusunda mükemmel makaleler yazdınız. Bunun için size teşekkür ederim. Eylül 2021 tarihli yazınızda bahsettiğiniz tavlama işlemiyle ilgili olarak, kendi deneyimlerimden bazı düşüncelerimi paylaşmak istedim.
Yıllar önce tavlama yöntemini ilk gördüğümde, oksijen-asetilen meşalesi kullanmam, sadece asetilen gazı yakmam ve kalıp çizgilerini yanmış asetilen gazından çıkan siyah isle boyamam gerektiği söylenmişti. Tek ihtiyacınız olan çok koyu kahverengi veya hafif siyah bir çizgi.
Ardından oksijeni açın ve parçanın diğer tarafından ve makul bir mesafeden teli ısıtın, ta ki yeni bağladığınız renkli tel solmaya başlayıp tamamen kaybolana kadar. Bu, alüminyumu çatlama sorunları olmadan 90 derecelik bir şekil verecek kadar tavlamak için doğru sıcaklık gibi görünüyor. Parçayı hala sıcakken şekillendirmenize gerek yok. Soğumasına izin verebilirsiniz ve yine de tavlanmış olacaktır. Bunu 1/8 inç kalınlığında 6061-T6 levha üzerinde yaptığımı hatırlıyorum.
47 yılı aşkın süredir hassas sac metal imalatıyla yakından ilgileniyorum ve her zaman kamuflaj konusunda yetenekliydim. Ama bunca yıldan sonra artık kamuflaj kullanmıyorum. Ne yaptığımı biliyorum! Ya da belki de sadece kamuflajda daha iyiyim. Her durumda, işi en az gereksiz ayrıntıyla, mümkün olan en ekonomik şekilde halletmeyi başardım.
Sac metal imalatı hakkında az çok bilgim var, ama kesinlikle cahil olmadığımı da itiraf etmeliyim. Hayatım boyunca edindiğim bilgileri sizlerle paylaşmaktan onur duyuyorum.
I know one more thing: in general, you all have a lot of experience and knowledge. Let’s say you want to share interesting tips, work habits, or just tidbits with other readers. Please write it down or draw it and send it to me at steve@theartofpressbrake.com.
Bir sonraki yazımda e-posta adresinizi kullanacağıma dair bir garanti veremem, ama asla bilemezsiniz. Belki de kullanırım. Unutmayın, bilgi ve deneyimlerimizi ne kadar çok paylaşırsak, o kadar iyi oluruz.
FABRICATOR, Kuzey Amerika'nın önde gelen çelik imalat ve şekillendirme dergisidir. Dergi, üreticilerin işlerini daha verimli bir şekilde yapmalarını sağlayan haberler, teknik makaleler ve başarı öyküleri yayınlamaktadır. FABRICATOR, 1970 yılından beri sektörde faaliyet göstermektedir.
Artık The FABRICATOR dijital baskısına tam erişimle, değerli sektör kaynaklarına kolayca ulaşabilirsiniz.
Tube & Pipe Journal'ın dijital baskısına artık tamamen erişilebilir ve değerli sektör kaynaklarına kolay erişim sağlanmaktadır.
Metal damgalama pazarı için en son teknolojiyi, en iyi uygulamaları ve sektör haberlerini içeren STAMPING Journal'a tam dijital erişim elde edin.
Artık The Fabricator en Español'a tam dijital erişimle, değerli sektör kaynaklarına kolayca ulaşabilirsiniz.