He estat treballant en una pila de problemes amb els lectors; encara tinc algunes columnes per escriure abans de tornar-me'n a posar al dia. Si m'heu enviat una pregunta i no l'he respost, espereu, la vostra pregunta podria ser la següent. Tenint això en compte, responem la pregunta.
P: Estem intentant triar una eina que proporcioni un radi de 0,09 polzades. Vaig llençar un munt de peces per fer proves; el meu objectiu és utilitzar el mateix segell en tots els nostres materials. Em podeu ensenyar a utilitzar 0,09″ per predir el radi de curvatura? El radi de recorregut?
A: Si esteu conformant amb aire, podeu predir el radi de curvatura multiplicant l'obertura de la matriu per un percentatge basat en el tipus de material. Cada tipus de material té un interval de percentatges.
Per trobar els percentatges d'altres materials, podeu comparar la seva resistència a la tracció amb la resistència a la tracció de 60.000 psi del nostre material de referència (acer laminat en fred amb baix contingut en carboni). Per exemple, si el vostre nou material té una resistència a la tracció de 120.000 psi, podeu estimar que el percentatge serà el doble de la línia base, o aproximadament el 32%.
Comencem amb el nostre material de referència, acer laminat en fred amb baix contingut en carboni i una resistència a la tracció de 60.000 psi. El radi de formació d'aire intern d'aquest material es troba entre el 15% i el 17% de l'obertura de la matriu, per la qual cosa normalment comencem amb un valor de treball del 16%. Aquest rang es deu a les seves variacions inherents en el material, el gruix, la duresa, la resistència a la tracció i el límit elàstic. Totes aquestes propietats del material tenen un rang de toleràncies, per la qual cosa és impossible trobar un percentatge exacte. No hi ha dues peces de material iguals.
Tenint tot això en compte, comenceu amb una mitjana del 16% o 0,16 i multipliqueu això pel gruix del material. Per tant, si esteu formant material A36 més gran que 0,551 polzades. Amb la matriu oberta, el radi de flexió interior hauria de ser aproximadament de 0,088″ (0,551 × 0,16 = 0,088). A continuació, utilitzareu 0,088 com a valor esperat per al radi de flexió interior que utilitzeu en els càlculs de marge de flexió i subtracció de flexió.
Si sempre obteniu material del mateix proveïdor, podreu trobar un percentatge que us apropi més al radi de curvatura interior que obteniu. Si el vostre material prové de diversos proveïdors diferents, és millor deixar el valor mitjà calculat, ja que les propietats del material poden variar molt.
Si voleu trobar un forat de matriu que doni un radi de curvatura interior específic, podeu invertir la fórmula:
Des d'aquí podeu seleccionar el forat de la matriu disponible més proper. Tingueu en compte que això suposa que el radi interior de la flexió que voleu aconseguir coincideix amb el gruix del material que esteu aeroformant. Per obtenir els millors resultats, intenteu seleccionar una obertura de la matriu que tingui un radi de flexió interior proper o igual al gruix del material.
Quan tingueu en compte tots aquests factors, el forat del troquel que trieu us donarà el radi interior. Assegureu-vos també que el radi del punxó no superi el radi de flexió de l'aire del material.
Tingueu en compte que no hi ha una manera perfecta de predir els radis de flexió interns donades totes les variables de material. L'ús d'aquests percentatges d'amplada de la xip és una regla general més precisa. Tanmateix, pot ser necessari intercanviar missatges amb un valor percentual.
P: Recentment he rebut diverses consultes sobre la possibilitat de magnetitzar l'eina de doblegar. Tot i que no hem notat que això passi amb la nostra eina, tinc curiositat per saber fins a quin punt arriba el problema. Veig que si el motlle està molt magnetitzat, la peça en brut es pot "enganxar" al motlle i no formar-se de manera consistent d'una peça a la següent. A part d'això, hi ha alguna altra preocupació?
Resposta: Els suports o bàndols que suporten la matriu o interactuen amb la base de la premsa plegadora normalment no estan magnetitzats. Això no vol dir que un coixí decoratiu no es pugui magnetitzar. És poc probable que això passi.
Tanmateix, hi ha milers de petites peces d'acer que es poden magnetitzar, ja sigui un tros de fusta en el procés d'estampació o un calibre de radi. Quina és la gravetat d'aquest problema? Molt seriosament. Per què? Si aquesta petita peça de material no es detecta a temps, pot clavar-se a la superfície de treball del llit, creant un punt feble. Si la peça magnetitzada és prou gruixuda o prou gran, pot fer que el material del llit s'elevi al voltant de les vores de la placa, cosa que fa que la placa base s'assegui de manera desigual o uniforme, cosa que al seu torn afectarà la qualitat de la peça que es produeix.
P: Al vostre article Com s'aguditzen les corbes d'aire, heu esmentat la fórmula: Tonatge del punxó = Àrea de la sabata x Gruix del material x 25 x Factor de material. D'on prové 25 en aquesta equació?
A: Aquesta fórmula s'ha extret de Wilson Tool i s'utilitza per calcular el tonatge del punxó i no té res a veure amb el conformat; l'he adaptat per determinar empíricament on la corba es torna més pronunciada. El valor de 25 a la fórmula fa referència al límit elàstic del material utilitzat en el desenvolupament de la fórmula. Per cert, aquest material ja no es produeix, però és proper a l'acer A36.
Per descomptat, cal molt més per calcular amb precisió el punt de flexió i la línia de flexió de la punta del punxó. La longitud del doblec, l'àrea d'interfície entre la punta del punxó i el material, i fins i tot l'amplada de la matriu, tenen un paper important. Depenent de la situació, el mateix radi del punxó per al mateix material pot produir doblecs nítids i doblecs perfectes (és a dir, doblecs amb un radi interior predictible i sense plecs a la línia de plegat). Trobareu una excel·lent calculadora de doblecs nítids al meu lloc web que té en compte totes aquestes variables.
Pregunta: Hi ha alguna fórmula per restar el doblec del contrarevers? De vegades, els nostres tècnics de plegadores utilitzen forats en V més petits que no vam tenir en compte al pla de planta. Fem servir deduccions de doblec estàndard.
Resposta: sí i no. Deixa'm explicar-ho. Si es tracta de doblegar o estampació inferior, si l'amplada del motlle coincideix amb el gruix del material de modelat, la sivella no hauria de canviar gaire.
Si esteu conformant amb aire, el radi interior de la corba es determina pel forat de la matriu i a partir d'aquí preneu el radi obtingut a la matriu i calculeu la deducció de la corba. Podeu trobar molts dels meus articles sobre aquest tema a TheFabricator.com; busqueu "Benson" i els trobareu.
Perquè l'aeroformat funcioni, el vostre personal d'enginyeria haurà de dissenyar una llosa utilitzant la subtracció de flexió basada en el radi flotant creat per la matriu (tal com es descriu a "Predicció del radi interior de flexió" al principi d'aquest article). Si el vostre operador utilitza el mateix motlle que la peça per la qual va ser dissenyat, la peça final ha de valer la pena els diners.
Aquí teniu una cosa menys comuna: una mica de màgia de taller d'un lector àvid que comentava una columna que vaig escriure el setembre del 2021 "Estratègies de frenada per a alumini T6".
Resposta del lector: En primer lloc, heu escrit articles excel·lents sobre el treball amb xapa metàl·lica. Us els agraeixo. Pel que fa al recuit que vau descriure a la vostra columna del setembre del 2021, he pensat a compartir algunes reflexions sobre la meva experiència.
Quan vaig veure per primera vegada el truc del recuit fa molts anys, em van dir que fes servir un bufador oxiacetilènic, que encengués només gas acetilè i que pintés les línies del motlle amb sutge negre del gas acetilè cremat. Només necessiteu una línia marró molt fosc o lleugerament negra.
A continuació, engegueu l'oxigen i escalfeu el cable des de l'altre costat de la peça i des d'una distància raonable fins que el cable de color que acabeu d'acoblar comenci a descolorir-se i després desaparegui completament. Aquesta sembla ser la temperatura adequada per recuit l'alumini prou per proporcionar una forma de 90 graus sense problemes d'esquerdes. No cal donar forma a la peça mentre encara està calenta. Podeu deixar-la refredar i encara estarà recuita. Recordo haver-ho fet en una làmina 6061-T6 d'1/8″ de gruix.
Porto més de 47 anys dedicant-me a la fabricació de xapa metàl·lica de precisió i sempre he tingut un do especial per al camuflatge. Però després de tants anys, ja no ho instal·lo. Ja sé el que faig! O potser simplement sóc millor dissimulant-me. En qualsevol cas, vaig poder fer la feina de la manera més econòmica possible amb el mínim d'ornaments.
En sé una o dues coses sobre la producció de xapa metàl·lica, però confesso que no sóc gens ignorant. És un honor per a mi compartir amb vosaltres els coneixements que he acumulat al llarg de la meva vida.
I know one more thing: in general, you all have a lot of experience and knowledge. Let’s say you want to share interesting tips, work habits, or just tidbits with other readers. Please write it down or draw it and send it to me at steve@theartofpressbrake.com.
No hi ha cap garantia que utilitzi la teva adreça electrònica a la següent columna, però mai ho sabràs. Potser sí. Recorda, com més compartim coneixements i experiències, millors ens tornarem.
FABRICATOR és la revista líder en fabricació i conformació d'acer a Amèrica del Nord. La revista publica notícies, articles tècnics i històries d'èxit que permeten als fabricants fer la seva feina de manera més eficient. FABRICATOR ha estat a la indústria des del 1970.
Ara, amb accés complet a l'edició digital de The FABRICATOR, fàcil accés a recursos valuosos de la indústria.
L'edició digital de The Tube & Pipe Journal ja és totalment accessible i proporciona un fàcil accés a recursos valuosos de la indústria.
Obtingueu accés digital complet a STAMPING Journal, que presenta les últimes tecnologies, les millors pràctiques i les notícies del sector per al mercat de l'estampació de metalls.
Ara, amb accés digital complet a The Fabricator en espanyol, teniu fàcil accés a recursos valuosos del sector.