Ich habe einen Rückstand an Leserfragen abgearbeitet – ich muss noch ein paar Kolumnen schreiben, bevor ich wieder aufgeholt habe. Wenn Sie mir eine Frage geschickt haben und ich sie nicht beantwortet habe, warten Sie bitte, Ihre Frage könnte als Nächstes dran sein. In diesem Sinne, lassen Sie uns die Frage beantworten.
F: Wir suchen ein Werkzeug mit einem Radius von 0,09 Zoll. Ich habe einige Teile zum Testen weggeworfen; mein Ziel ist es, für alle unsere Materialien den gleichen Stempel zu verwenden. Können Sie mir erklären, wie ich mit 0,09 Zoll den Biegeradius und den Bewegungsradius berechnen kann?
A: Beim Luftformen können Sie den Biegeradius berechnen, indem Sie die Matrizenöffnung mit einem vom Materialtyp abhängigen Prozentsatz multiplizieren. Jeder Materialtyp hat einen Prozentbereich.
Um Prozentwerte für andere Materialien zu ermitteln, können Sie deren Zugfestigkeit mit der Zugfestigkeit unseres Referenzmaterials (kohlenstoffarmer kaltgewalzter Stahl) von 60.000 psi vergleichen. Wenn Ihr neues Material beispielsweise eine Zugfestigkeit von 120.000 psi aufweist, können Sie davon ausgehen, dass der Prozentsatz doppelt so hoch ist wie der Ausgangswert, also etwa 32 %.
Beginnen wir mit unserem Referenzmaterial, kaltgewalztem Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt und einer Zugfestigkeit von 60.000 psi. Der innere Luftbildungsradius dieses Materials liegt zwischen 15 % und 17 % der Matrizenöffnung, daher beginnen wir üblicherweise mit einem Arbeitswert von 16 %. Dieser Bereich ergibt sich aus den inhärenten Schwankungen in Material, Dicke, Härte, Zugfestigkeit und Streckgrenze. Alle diese Materialeigenschaften unterliegen einer Reihe von Toleranzen, sodass es unmöglich ist, einen genauen Prozentsatz zu ermitteln. Kein Materialstück ist wie das andere.
Unter Berücksichtigung all dieser Faktoren beginnen Sie mit einem Medianwert von 16 % bzw. 0,16 und multiplizieren diesen mit der Materialdicke. Wenn Sie also A36-Material mit einer Dicke von mehr als 0,551 Zoll formen, sollte Ihr innerer Biegeradius bei geöffneter Matrize etwa 0,088 Zoll (0,551 × 0,16 = 0,088) betragen. 0,088 wird dann als erwarteter Wert für den inneren Biegeradius verwendet, den Sie bei der Berechnung der Biegezugabe und der Biegesubtraktion verwenden.
Wenn Sie Material immer vom gleichen Lieferanten beziehen, können Sie einen Prozentsatz ermitteln, der den gewünschten Innenbiegeradius annähert. Bezieht Ihr Material mehrere Lieferanten, belassen Sie den berechneten Mittelwert am besten, da die Materialeigenschaften stark variieren können.
Wenn Sie ein Matrizenloch finden möchten, das einen bestimmten inneren Biegeradius ergibt, können Sie die Formel umkehren:
Von hier aus können Sie die nächstgelegene verfügbare Matrizenöffnung auswählen. Beachten Sie, dass dies voraussetzt, dass der Innenradius der gewünschten Biegung der Dicke des zu formenden Materials entspricht. Für optimale Ergebnisse wählen Sie eine Matrizenöffnung mit einem Innenradius, der der Materialdicke entspricht oder dieser entspricht.
Unter Berücksichtigung all dieser Faktoren ergibt sich durch die Wahl der Matrizenbohrung der Innenradius. Achten Sie außerdem darauf, dass der Stempelradius den Biegeradius der Luft im Material nicht überschreitet.
Beachten Sie, dass es keine perfekte Methode gibt, innere Biegeradien unter Berücksichtigung aller Materialvariablen vorherzusagen. Die Verwendung dieser Spanbreitenprozentsätze ist eine genauere Faustregel. Es kann jedoch erforderlich sein, Nachrichten mit einem Prozentwert auszutauschen.
F: Ich habe kürzlich mehrere Anfragen zur Magnetisierung des Biegewerkzeugs erhalten. Obwohl wir dies bei unserem Werkzeug nicht beobachtet haben, bin ich neugierig, wie groß das Problem ist. Ich habe festgestellt, dass der Rohling bei starker Magnetisierung der Form an der Form „kleben“ kann und sich nicht gleichmäßig von einem Stück zum nächsten formt. Gibt es darüber hinaus noch weitere Bedenken?
Antwort: Halterungen oder Halterungen, die die Matrize stützen oder mit der Abkantpresse interagieren, sind normalerweise nicht magnetisiert. Das bedeutet nicht, dass ein dekoratives Kissen nicht magnetisiert werden kann. Dies ist unwahrscheinlich.
Es gibt jedoch Tausende kleiner Stahlstücke, die magnetisiert werden können, sei es ein Holzstück im Stanzprozess oder eine Radiuslehre. Wie ernst ist dieses Problem? Sehr ernst. Warum? Wird dieses kleine Materialstück nicht rechtzeitig erkannt, kann es sich in die Arbeitsfläche des Bettes eingraben und eine Schwachstelle bilden. Ist das magnetisierte Teil dick oder groß genug, kann dies dazu führen, dass das Bettmaterial an den Kanten des Einsatzes ansteigt, wodurch die Grundplatte ungleichmäßig oder ungleichmäßig sitzt, was wiederum die Qualität des produzierten Teils beeinträchtigt.
F: In Ihrem Artikel „Wie Luftkurven scharf werden“ erwähnten Sie die Formel: Stanzkraft = Schuhfläche x Materialstärke x 25 x Materialfaktor. Woher kommt 25 in dieser Gleichung?
A: Diese Formel stammt von Wilson Tool und dient zur Berechnung der Stanzkraft. Sie hat nichts mit der Formgebung zu tun. Ich habe sie angepasst, um empirisch zu bestimmen, wo die Biegung steiler wird. Der Wert 25 in der Formel bezieht sich auf die Streckgrenze des verwendeten Materials. Dieses Material wird übrigens nicht mehr hergestellt, ähnelt aber A36-Stahl.
Natürlich ist noch viel mehr erforderlich, um den Biegepunkt und die Biegelinie der Stempelspitze genau zu berechnen. Die Länge der Biegung, die Schnittstelle zwischen Stempelspitze und Material und sogar die Breite der Matrize spielen eine wichtige Rolle. Je nach Situation kann derselbe Stempelradius für dasselbe Material scharfe und perfekte Biegungen (d. h. Biegungen mit vorhersehbarem Innenradius und ohne Knicke an der Faltlinie) erzeugen. Auf meiner Website finden Sie einen hervorragenden Biegerechner, der all diese Variablen berücksichtigt.
Frage: Gibt es eine Formel zum Abziehen der Biegung von der Thekenrückseite? Manchmal verwenden unsere Abkantpressentechniker kleinere V-Löcher, die wir im Grundriss nicht berücksichtigt haben. Wir verwenden Standard-Biegeabzüge.
Antwort: Ja und nein. Lassen Sie es mich erklären. Beim Biegen oder Bodenprägen sollte sich die Schnalle nicht wesentlich verändern, wenn die Breite der Form der Dicke des Formmaterials entspricht.
Beim Luftformen wird der Innenradius der Biegung durch die Bohrung der Matrize bestimmt. Aus dem in der Matrize ermittelten Radius berechnet man den Biegeabzug. Viele meiner Artikel zu diesem Thema finden Sie auf TheFabricator.com. Suchen Sie nach „Benson“, dann werden Sie fündig.
Damit Airforming funktioniert, müssen Ihre Ingenieure eine Platte mithilfe der Biegungssubtraktion basierend auf dem durch die Matrize erzeugten Gleitradius konstruieren (wie in „Vorhersage des Innenradius der Biegung“ am Anfang dieses Artikels beschrieben). Wenn Ihr Bediener dieselbe Form verwendet wie das Teil, für das sie entwickelt wurde, muss das fertige Teil sein Geld wert sein.
Hier ist etwas weniger Alltägliches – ein wenig Werkstattzauber von einem begeisterten Leser, der eine Kolumne kommentiert, die ich im September 2021 geschrieben habe: „Bremsstrategien für T6-Aluminium“.
Leserreaktion: Zunächst einmal haben Sie hervorragende Artikel zur Blechbearbeitung geschrieben. Vielen Dank dafür. Zum Glühen, das Sie in Ihrer Kolumne vom September 2021 beschrieben haben, möchte ich Ihnen einige meiner Erfahrungen mitteilen.
Als ich vor vielen Jahren zum ersten Mal den Glühtrick sah, wurde mir gesagt, man solle einen Acetylen-Sauerstoff-Brenner verwenden, nur Acetylengas zünden und die Formlinien mit schwarzem Ruß aus dem verbrannten Acetylengas bemalen. Alles, was man braucht, ist eine sehr dunkelbraune oder leicht schwarze Linie.
Schalten Sie dann den Sauerstoff ein und erhitzen Sie den Draht von der anderen Seite des Teils aus angemessener Entfernung, bis der gerade angebrachte farbige Draht zu verblassen beginnt und schließlich vollständig verschwindet. Dies scheint die richtige Temperatur zu sein, um das Aluminium ausreichend zu glühen und eine 90-Grad-Form ohne Rissbildung zu erhalten. Sie müssen das Teil nicht formen, solange es noch heiß ist. Sie können es abkühlen lassen, es ist dann immer noch geglüht. Ich erinnere mich, dies mit einem 1/8 Zoll dicken 6061-T6-Blech gemacht zu haben.
Ich bin seit über 47 Jahren in der Präzisionsblechfertigung tätig und hatte schon immer ein Händchen für Tarnung. Aber nach so vielen Jahren baue ich sie nicht mehr ein. Ich weiß, was ich tue! Oder vielleicht bin ich einfach besser im Tarnen. Jedenfalls konnte ich die Arbeit mit minimalem Schnickschnack so wirtschaftlich wie möglich erledigen.
Ich kenne mich zwar mit Blechbearbeitung aus, bin aber keineswegs unwissend. Es ist mir eine Ehre, mein im Laufe meines Lebens erworbenes Wissen mit Ihnen zu teilen.
I know one more thing: in general, you all have a lot of experience and knowledge. Let’s say you want to share interesting tips, work habits, or just tidbits with other readers. Please write it down or draw it and send it to me at steve@theartofpressbrake.com.
Es gibt keine Garantie dafür, dass ich Ihre E-Mail-Adresse in der nächsten Kolumne verwende, aber Sie werden es nie erfahren. Vielleicht passiert es ja doch. Denken Sie daran: Je mehr wir Wissen und Erfahrung teilen, desto besser werden wir.
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