Окурмандардын көйгөйлөрүнүн топтомун карап чыктым – кайра жооп бергенге чейин дагы бир нече макала жазышым керек. Эгер сиз мага суроо жөнөтсөңүз жана мен ага жооп бербесем, күтө туруңуз, кийинки суроо сиздин сурооңуз болушу мүмкүн. Муну эске алуу менен, суроого жооп берели.
С: Биз 0,09 дюйм радиусун камсыз кыла турган куралды тандоого аракет кылып жатабыз. Мен сыноо үчүн бир топ тетиктерди ыргыттым; менин максатым - бардык материалдарыбызга бирдей штампты колдонуу. Ийилүү радиусун алдын ала айтуу үчүн 0,09 дюймду кантип колдонууну үйрөтө аласызбы?
A: Эгер сиз аба менен калыптандырып жатсаңыз, материалдын түрүнө негизделген калыптын тешигин пайызга көбөйтүү менен ийилүү радиусун болжолдой аласыз. Ар бир материалдын түрүнүн пайыздык диапазону бар.
Башка материалдар үчүн пайыздарды табуу үчүн, алардын созулуш күчүн биздин эталондук материалдын (аз көмүртектүү муздак прокатталган болот) 60 000 psi созулуш күчү менен салыштырып көрсөңүз болот. Мисалы, эгерде сиздин жаңы материалыңыздын созулуш күчү 120 000 psi болсо, анда пайыздык көрсөткүч баштапкы көрсөткүчтөн эки эсе же болжол менен 32% болот деп болжолдой аласыз.
Келгиле, биздин шилтеме материалыбыздан, 60 000 psi созулууга туруктуулугу бар аз көмүртектүү муздак прокатталган болоттон баштайлы. Бул материалдын ички аба пайда болуу радиусу калыптын тешигинин 15% дан 17% га чейин, андыктан биз адатта 16% жумушчу мааниден баштайбыз. Бул диапазон алардын материалынын, калыңдыгынын, катуулугунун, созулууга туруктуулугунун жана аккан сууга чыдоо бекемдигинин өзгөрүшүнө байланыштуу. Бул материалдын бардык касиеттери ар кандай чыдамдуулук диапазонуна ээ, андыктан так пайызды табуу мүмкүн эмес. Бирдей эки материалдын бир бөлүгү жок.
Мунун баарын эске алуу менен, сиз 16% же 0,16 медианасынан баштап, аны материалдын калыңдыгына көбөйтөсүз. Демек, эгер сиз 0,551 дюймдан чоңураак A36 материалын жасап жатсаңыз. Матрица ачык турганда, ички ийилүү радиусу болжол менен 0,088 дюйм (0,551 × 0,16 = 0,088) болушу керек. Андан кийин сиз ийилүүгө уруксат жана ийилүүнү кемитүү эсептөөлөрүндө колдонгон ички ийилүү радиусу үчүн күтүлгөн маани катары 0,088 колдоносуз.
Эгер сиз материалды ар дайым бир эле жеткирүүчүдөн алып жатсаңыз, анда сизди алып жаткан ички ийилүү радиусуна жакындата турган пайызды таба аласыз. Эгерде материалыңыз бир нече ар кандай жеткирүүчүлөрдөн келсе, анда материалдын касиеттери бир топ айырмаланышы мүмкүн болгондуктан, эсептелген медианалык маанини калтырганыңыз оң.
Эгер сиз белгилүү бир ички ийилүү радиусун бере турган штамп тешигин тапкыңыз келсе, формуланы тескери бурсаңыз болот:
Бул жерден сиз эң жакын штамп тешигин тандай аласыз. Бул сиз жетишүүнү каалаган ийилүүнүн ички радиусу сиз аэрациялап жаткан материалдын калыңдыгына дал келет деп болжолдойт. Эң жакшы натыйжага жетүү үчүн, материалдын калыңдыгына жакын же барабар ички ийилүү радиусу бар штамп тешигин тандап көрүңүз.
Ушул факторлордун баарын эске алганда, тандаган штамп тешиги сизге ички радиусун берет. Ошондой эле, тешүүчү радиусу материалдагы абанын ийилүү радиусунан ашпаганын текшериңиз.
Бардык материалдык өзгөрмөлөр берилгенде, ички ийилүү радиустарын алдын ала айтуу үчүн идеалдуу жол жок экенин эске алыңыз. Бул чиптин туурасынын пайыздарын колдонуу - бул эң так эреже. Бирок, пайыздык маани менен билдирүүлөрдү алмашуу зарыл болушу мүмкүн.
С: Жакында эле мага ийүүчү аспапты магниттештирүү мүмкүнчүлүгү тууралуу бир нече суроолор келип түштү. Биздин аспап менен мындай болуп жатканын байкабасак да, көйгөйдүн масштабы мени кызыктырат. Эгерде калып катуу магниттелген болсо, бланк калыпка "жабышып", бир бөлүктөн экинчисине ырааттуу түрдө пайда болбой калышы мүмкүн экенин көрүп турам. Мындан тышкары, башка дагы кандайдыр бир кооптонуулар барбы?
Жооп: Матрицаны кармап турган же пресс-тормоздун негизи менен өз ара аракеттенген кронштейндер же кронштейндер адатта магниттелбейт. Бул декоративдик жаздыкты магниттөөгө болбойт дегенди билдирбейт. Мындай болушу күмөн.
Бирок, штамптоо процессиндеги жыгачтын бир бөлүгүбү же радиус өлчөгүчпү, магниттелиши мүмкүн болгон миңдеген майда болот бөлүктөрү бар. Бул көйгөй канчалык олуттуу? Бул абдан олуттуу. Эмне үчүн? Эгерде бул кичинекей материал өз убагында кармалбаса, ал төшөктүн жумушчу бетине кирип, алсыз жерди жаратышы мүмкүн. Эгерде магниттелген бөлүк жетиштүү калың же чоң болсо, ал төшөк материалынын салынуучу материалдын четтеринен көтөрүлүшүнө алып келип, андан ары негизги плитанын тегиз эмес же бир калыпта жайгашышына алып келиши мүмкүн, бул өз кезегинде өндүрүлүп жаткан бөлүктүн сапатына таасир этет.
С: "Аба ийри сызыктары кантип курчуйт" деген макалаңызда сиз төмөнкү формуланы келтиргенсиз: тешүүчү тоннаж = бут кийимдин аянты x материалдын калыңдыгы x 25 x материалдын коэффициенти. Бул теңдемеде 25 кайдан келип чыгат?
A: Бул формула Wilson куралынан алынган жана штанганы эсептөө үчүн колдонулат жана калыптоого эч кандай тиешеси жок; мен аны эмпирикалык түрдө ийилүү кайсы жерде тик болорун аныктоо үчүн ылайыкташтырдым. Формуладагы 25тин мааниси формуланы иштеп чыгууда колдонулган материалдын ийилүү бекемдигин билдирет. Баса, бул материал мындан ары өндүрүлбөйт, бирок A36 болотуна жакын.
Албетте, тешүүчү учтун ийилүү чекитин жана ийилүү сызыгын так эсептөө үчүн алда канча көп нерсе талап кылынат. Ийилүүнүн узундугу, тешүүчү тумшук менен материалдын ортосундагы чек ара аянты жана ал тургай калыптын туурасы да маанилүү ролду ойнойт. Кырдаалга жараша, ошол эле материал үчүн бирдей тешүүчү радиус курч ийилүүлөрдү жана кемчиликсиз ийилүүлөрдү (б.а., алдын ала айтууга боло турган ички радиусу бар жана бүктөө сызыгында бырыштар жок ийилүүлөрдү) жаратышы мүмкүн. Менин веб-сайтымдан ушул өзгөрмөлөрдүн баарын эске алган эң сонун курч ийилүү калькуляторун таба аласыз.
Суроо: Эсептегичтин арткы бөлүгүнөн ийилүүнү кемитүү формуласы барбы? Кээде биздин пресс-тормоз боюнча техниктерибиз кабат планында эске албаган кичирээк V-түрү тешиктерди колдонушат. Биз стандарттуу ийилүүнүн чегерүүлөрүн колдонобуз.
Жооп: ооба жана жок. Түшүндүрүп берейин. Эгерде ал ийилүү же түбүн штамптоо болсо, эгерде калыптын туурасы калыптоочу материалдын калыңдыгына дал келсе, анда бүктөм анчалык деле өзгөрбөшү керек.
Эгер сиз аба менен форма түзүп жатсаңыз, ийилүүнүн ички радиусу штамптын тешиги менен аныкталат жана андан кийин штампта алынган радиусты алып, ийилүүнүн кемитүүсүн эсептейсиз. Бул тема боюнча менин көптөгөн макалаларымды TheFabricator.com сайтынан таба аласыз; "Benson" деп издеңиз, ошондо сиз аларды табасыз.
Аэрофлопиялоо иштеши үчүн, сиздин инженердик кызматкерлериңиз калып тарабынан түзүлгөн калкып жүрүүчү радиуска негизделген ийилүүнү кемитүү ыкмасын колдонуп, плитаны долбоорлошу керек (ушул макаланын башындагы "Ички ийилүүнүн радиусун божомолдоо" бөлүмүндө сүрөттөлгөндөй). Эгерде операторуңуз калыптоо үчүн иштелип чыккан тетик менен бирдей калыпты колдонуп жатса, анда акыркы тетик акчасына татыктуу болушу керек.
Бул жерде анча кеңири таралбаган нерсе бар – 2021-жылдын сентябрь айында жазган "T6 алюминийи үчүн тормоздоо стратегиялары" деген макалама комментарий берген окурмандын кичинекей семинар сыйкыры.
Окурмандын жообу: Биринчиден, сиз металл менен иштөө боюнча эң сонун макалаларды жаздыңыз. Алар үчүн сизге ыраазычылык билдирем. 2021-жылдын сентябрь айындагы макалаңызда баяндаган күйгүзүү жөнүндө мен өз тажрыйбамдан айрым ойлорум менен бөлүшүүнү чечтим.
Көп жылдар мурун күйгүзүү ыкмасын биринчи жолу көргөндө, мага окси-ацетилен фонаригин колдонуп, ацетилен газын гана күйгүзүп, калыптын сызыктарын күйгөн ацетилен газынан алынган кара күйө менен боёону айтышкан. Болгону өтө кочкул күрөң же бир аз кара сызык керек.
Андан кийин кычкылтекти күйгүзүп, зымды тетиктин экинчи тарабынан жана сиз жаңы эле туташтырган түстүү зым өчө баштаганга чейин жана андан кийин толугу менен жок болгонго чейин бир аз аралыктан ысытыңыз. Бул алюминийди 90 градуска чейин жарака кетпей тургандай кылып күйгүзүү үчүн туура температура окшойт. Тетикти ысык кезинде формага келтирүүнүн кажети жок. Аны муздатсаңыз болот, ал дагы эле күйгүзүлөт. Мен муну 1/8 дюйм калыңдыктагы 6061-T6 баракта жасаганым эсимде.
Мен 47 жылдан ашык убакыттан бери так металл барактарын өндүрүү менен алектенип келем жана ар дайым камуфляж жасоого шыгым бар болчу. Бирок ушунча жылдан кийин мен аны орнотпой калдым. Мен эмне кылып жатканымды билем! Же, балким, мен жөн гана камуфляж жасоодо жакшымын. Кандай болгон күндө да, мен ишти мүмкүн болушунча үнөмдүү жол менен минималдуу кошумчалар менен бүтүрө алдым.
Мен барак металл өндүрүү жөнүндө бир-эки нерсени билем, бирок мойнума алам, мен эч качан сабатсыз эмесмин. Өмүр бою топтогон билимим менен сиздер менен бөлүшүүгө сыймыктанам.
I know one more thing: in general, you all have a lot of experience and knowledge. Let’s say you want to share interesting tips, work habits, or just tidbits with other readers. Please write it down or draw it and send it to me at steve@theartofpressbrake.com.
Кийинки тилкеде сиздин электрондук почта дарегиңизди колдоноорума кепилдик жок, бирок сиз эч качан билбейсиз. Мен жөн гана билишим мүмкүн. Эсиңизде болсун, биз канчалык көп билим жана тажрыйба менен бөлүшсөк, ошончолук жакшы болобуз.
FABRICATOR - Түндүк Американын болот жасоо жана калыптоо боюнча алдыңкы журналы. Журналда өндүрүүчүлөргө өз ишин натыйжалуураак аткарууга мүмкүндүк берген жаңылыктар, техникалык макалалар жана ийгилик окуялары жарыяланат. FABRICATOR бул тармакта 1970-жылдан бери иштеп келет.
Эми FABRICATOR санарип басылышына толук мүмкүнчүлүк менен, баалуу тармактык ресурстарга оңой жетүү мүмкүнчүлүгү.
The Tube & Pipe Journal журналынын санариптик басылышы эми толугу менен жеткиликтүү болуп, баалуу тармактык ресурстарга оңой жетүүнү камсыз кылат.
Металл штамптоо рыногу үчүн эң акыркы технологияларды, мыкты тажрыйбаларды жана тармактык жаңылыктарды камтыган STAMPING журналына толук санариптик мүмкүнчүлүк алыңыз.
Эми The Fabricator en Español сайтына толук санариптик мүмкүнчүлүк менен сиз баалуу тармактык ресурстарга оңой жете аласыз.