독자 여러분의 성원에 힘입어 여러 문제를 해결하고 있습니다. 아직 몇 개의 칼럼을 더 써야 할 것 같습니다. 질문을 보내주셨는데 제가 답변을 드리지 않았다면, 잠시 기다려 주세요. 다음 질문이 될 수도 있습니다. 이 점을 염두에 두고 질문에 답변해 드리겠습니다.
질문: 0.09인치 반경을 제공하는 공구를 선택하려고 합니다. 테스트를 위해 여러 부품을 버렸습니다. 모든 소재에 동일한 스탬프를 사용하는 것이 목표입니다. 0.09인치를 사용하여 굽힘 반경과 이동 반경을 예측하는 방법을 알려주시겠습니까?
A: 에어 포밍을 사용하는 경우, 다이 개방도에 소재 종류에 따른 백분율을 곱하여 굽힘 반경을 예측할 수 있습니다. 각 소재 종류마다 백분율 범위가 있습니다.
다른 소재의 백분율을 확인하려면 해당 소재의 인장 강도를 기준 소재(저탄소 냉연강)의 60,000psi 인장 강도와 비교할 수 있습니다. 예를 들어, 새 소재의 인장 강도가 120,000psi라면, 백분율은 기준치의 두 배, 즉 약 32%가 될 것으로 추정할 수 있습니다.
인장 강도가 60,000psi인 저탄소 냉연강을 기준으로 시작해 보겠습니다. 이 소재의 내부 공기 형성 반경은 금형 개구부의 15%에서 17% 사이이므로, 일반적으로 16%의 작업 값으로 시작합니다. 이 범위는 소재, 두께, 경도, 인장 강도, 항복 강도 등의 고유한 차이 때문입니다. 이러한 모든 소재의 특성은 허용 오차 범위가 다양하므로 정확한 비율을 구하는 것은 불가능합니다. 어떤 소재도 동일할 수 없습니다.
이 모든 것을 염두에 두고, 16% 또는 0.16의 중앙값으로 시작하여 재료의 두께에 곱합니다. 따라서 0.551인치보다 큰 A36 재료를 성형하는 경우, 다이가 열린 상태에서 안쪽 굽힘 반경은 약 0.088인치(0.551 × 0.16 = 0.088)가 되어야 합니다. 그런 다음 굽힘 허용치 및 굽힘 차감 계산에 사용할 안쪽 굽힘 반경의 예상 값으로 0.088을 사용합니다.
항상 같은 공급업체로부터 재료를 공급받는다면, 원하는 내부 굽힘 반경에 더 가까운 비율을 찾을 수 있을 것입니다. 여러 공급업체로부터 재료를 공급받는 경우, 재료의 특성이 크게 다를 수 있으므로 계산된 중간값을 그대로 두는 것이 좋습니다.
특정 내부 굽힘 반경을 제공하는 다이 구멍을 찾으려면 다음 공식을 반대로 적용하면 됩니다.
여기에서 가장 가까운 다이 구멍을 선택할 수 있습니다. 단, 이 경우 원하는 굽힘 반경이 에어포밍할 소재의 두께와 일치해야 합니다. 최상의 결과를 얻으려면 안쪽 굽힘 반경이 소재 두께와 같거나 비슷한 다이 구멍을 선택해 보세요.
이러한 모든 요소를 ​​고려하면, 선택한 다이 구멍에 따라 내부 반경이 결정됩니다. 또한, 펀치 반경이 재료 내 공기의 굽힘 반경을 초과하지 않도록 주의하십시오.
모든 재료 변수를 고려하여 내부 굽힘 반경을 예측하는 완벽한 방법은 없다는 점을 명심하십시오. 이러한 칩 폭 백분율을 사용하는 것이 더 정확한 경험 법칙입니다. 하지만 백분율 값을 사용하여 메시지를 교환해야 할 수도 있습니다.
질문: 최근 벤딩 툴에 자성이 발생할 가능성에 대한 문의를 여러 건 받았습니다. 저희 툴에서는 아직 그런 현상이 발생하지 않았지만, 문제의 심각성이 궁금합니다. 금형이 자성이 높으면 블랭크가 금형에 "붙어" 한 제품에서 다음 제품까지 일관되게 성형되지 않는 것으로 보입니다. 그 외에 다른 우려 사항이 있으신가요?
답변: 다이를 지지하거나 프레스 브레이크 베이스와 상호 작용하는 브래킷이나 브라켓은 일반적으로 자화되지 않습니다. 이는 장식용 베개가 자화될 수 없다는 것을 의미하지 않습니다. 자화될 가능성은 낮습니다.
하지만 스탬핑 공정의 목재 조각이든 반경 게이지든 수천 개의 작은 강철 조각이 자화될 수 있습니다. 이 문제는 얼마나 심각할까요? 아주 심각합니다. 왜 그럴까요? 이 작은 재료 조각이 제때 고정되지 않으면 베드 작업 표면에 파고들어 취약한 부분을 만들 수 있습니다. 자화된 부품이 너무 두껍거나 크면 베드 재료가 인서트 가장자리 주변으로 솟아올라 베이스 플레이트가 고르지 않거나 균일하지 않게 놓이게 되어 생산되는 부품의 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.
질문: "공기 곡선이 날카로워지는 이유"라는 글에서 펀치 톤수 = 신발 면적 x 소재 두께 x 25 x 소재 계수라는 공식을 언급하셨는데, 이 방정식에서 25는 어디에서 나온 것인가요?
A: 이 공식은 Wilson Tool에서 가져온 것으로, 펀치 톤수를 계산하는 데 사용되며 성형과는 아무런 관련이 없습니다. 저는 굽힘이 더 가파른 지점을 경험적으로 확인하기 위해 이 공식을 수정했습니다. 공식에서 25라는 값은 공식 개발에 사용된 재료의 항복 강도를 나타냅니다. 참고로, 이 재료는 더 이상 생산되지 않지만 A36 강에 가깝습니다.
물론 펀치 팁의 굽힘 지점과 굽힘 선을 정확하게 계산하려면 훨씬 더 많은 계산이 필요합니다. 굽힘 길이, 펀치 노즈와 소재 사이의 경계면, 심지어 다이의 너비까지 중요한 역할을 합니다. 상황에 따라 동일한 소재에 동일한 펀치 반경을 적용하더라도 날카로운 굽힘과 완벽한 굽힘(즉, 예측 가능한 내부 반경과 접힘선에 주름이 없는 굽힘)을 얻을 수 있습니다. 제 웹사이트에서 이러한 모든 변수를 고려한 훌륭한 날카로운 굽힘 계산기를 찾으실 수 있습니다.
질문: 카운터 뒷면에서 굽힘을 빼는 공식이 있나요? 저희 프레스 브레이크 기술자들이 평면도에 고려하지 않은 더 작은 V홀을 사용하는 경우가 있습니다. 저희는 표준 굽힘 공제법을 사용합니다.
답변: 예, 아니오. 설명해 드리겠습니다. 벤딩이나 바텀 스탬핑의 경우, 몰드의 너비가 몰딩 소재의 두께와 일치하면 버클은 크게 변하지 않아야 합니다.
에어 포밍을 사용하는 경우, 굽힘의 안쪽 반지름은 다이 구멍에 의해 결정되며, 이 구멍에서 얻은 반지름을 사용하여 굽힘 공제액을 계산합니다. 이 주제에 대한 제 글은 TheFabricator.com에서 많이 찾아볼 수 있습니다. "Benson"을 검색하면 찾으실 수 있습니다.
에어포밍을 제대로 구현하려면 엔지니어링 담당자가 다이에서 생성된 유동 반경을 기반으로 굽힘 뺄셈을 사용하여 슬래브를 설계해야 합니다(본 문서 서두의 "내부 굽힘 반경 예측" 참조). 작업자가 설계 시 성형하려는 부품과 동일한 금형을 사용하는 경우, 최종 부품은 비용에 상응하는 가치를 가져야 합니다.
덜 흔한 내용입니다. 2021년 9월에 제가 쓴 칼럼 "T6 알루미늄의 제동 전략"에 대해 열렬한 독자가 댓글을 단 작은 워크숍 마술을 소개합니다.
독자 반응: 우선, 판금 가공에 대한 훌륭한 글을 써주셔서 감사합니다. 2021년 9월 칼럼에서 설명하신 어닐링과 관련하여, 제 경험을 바탕으로 몇 가지 생각을 공유하고자 합니다.
몇 년 전 어닐링 기법을 처음 접했을 때, 산소-아세틸렌 토치를 사용하고 아세틸렌 가스만 점화한 후, 타버린 아세틸렌 가스에서 나온 검은 그을음으로 몰드 라인을 칠하라는 말을 들었습니다. 아주 진한 갈색이나 약간 검은 선만 있으면 됩니다.
그런 다음 산소를 켜고 부품의 반대쪽에서 적당한 거리를 두고 와이어를 가열합니다. 방금 붙인 색 와이어가 희미해지기 시작했다가 완전히 사라질 때까지 가열합니다. 이 온도는 알루미늄을 90도 각도로 어닐링하여 균열 문제 없이 성형하기에 적절한 온도인 것 같습니다. 부품이 뜨거울 때 성형할 필요는 없습니다. 식히면 어닐링이 계속 진행됩니다. 저는 1/8인치 두께의 6061-T6 시트에 이 작업을 했던 기억이 납니다.
저는 47년 넘게 정밀 판금 제조에 깊이 관여해 왔고, 항상 위장에 재능이 있었습니다. 하지만 오랜 세월이 흐른 지금은 더 이상 위장을 하지 않습니다. 제가 뭘 해야 할지 잘 알고 있으니까요! 아니면 제가 위장에 더 능숙한 걸까요? 어쨌든, 최소한의 장식으로 최대한 경제적인 방식으로 작업을 마칠 수 있었습니다.
저는 판금 제작에 대해 좀 알고 있지만, 솔직히 말해서 제가 전혀 무지하지는 않습니다. 제가 평생 쌓아온 지식을 여러분과 공유하게 되어 영광입니다.
I know one more thing: in general, you all have a lot of experience and knowledge. Let’s say you want to share interesting tips, work habits, or just tidbits with other readers. Please write it down or draw it and send it to me at steve@theartofpressbrake.com.
다음 칼럼에 당신의 이메일 주소를 사용할 거라는 보장은 없지만, 당신은 절대 모르실 거예요. 어쩌면 그럴지도 몰라요. 우리가 지식과 경험을 더 많이 공유할수록 우리는 더 발전한다는 것을 기억하세요.
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